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1精益历史2精益的八大浪费3精益的五大原则4精益的工具简介：五个为什么5精益与六西格玛的结合Lean是什么？LessEmployeeAreNeedad“精益Lean”从何而来亨利。福特于1903年成立了福特汽车公司，提出了将汽车由奢侈品变为人们必需品的主张1913年，福特公司在汽车城底特律市创造性地发明了汽车行业第一条“流水线生产”方式，并将改进后的生产方式称为大量生产方式（MassProduction）其特点是：产品、零部件标准化、装配的简单化在劳动组织上，最大限度地采用分工的原则案例战后的日本，一缺钱；二缺廉价劳动力；三缺市场丰田喜一郎（1894~1952）1937年成立丰田汽车工业株式会社“除非我们建立一个远远优于福特的方法，否则我们永远无法打败福特。”确立JustInTime的想法1935年丰田试制的第一款AA型车“改造世界的机器”●1985年美国人开展的“国际汽车计划”（IMVP），由麻省理工大学MIT组织了世界上14个国家的专家、学者，花费了5年时间、耗子500万美元，调查了90家汽车工厂，探索打生产方式与丰田生产方式的差别。●1990年，由詹姆斯.P.沃麦克等人写了介绍丰田生产方式的“改造世界的机器”（TheMachineThatChangedtheWorld）一书中。书中采用了美国麻省理工学院的研究小组给这种生产方式起的名字：“LearProduction”。詹姆斯.P.沃麦克“改变世界的机器”●“改变世界的机器”第一次精益生产方式对大批量生产生产方式进行批判。●“改造世界的机器”第一次宣布“精益生产方式的原理同样可以用于全世界每一种行业”，向精益生产方式转变将对人类社会产生深远的影响，也就是说这一转变将真正地改变世界。●“改造世界的机器”预言了“精益生产方式必将在工业的哥哥领域取代大量生产方式，成为20世纪的标准的全球生产体系。世界将变得大不一样，并将变得更加美好。精益的基本概念●精益就是把企业经营活动中的存在的所有非增值活动予以识别并加以剔除。●非增值活动（NVA）日本人称为浪费（muda）指一切不能为客户创造价值但却消耗资源的活动。●增值活动（VA）将原材料和信息转化成客户愿意付钱的产品或服务的活动。是指如果可以选择，客户愿意付钱购买的活动与作业。必须的非增值活动（BNVA）是非增值的，但是对于未经改进的现有操作程序却是必须的活动。例如检验，搬运等。。。。精益的基本概念●精益生产精益生产方式是一种生产运行的管理方式。是与产品需求联动的最快捷、最低廉的生产模式。精益生产是一种识别和消除（非增值活动）的系统方法。它通过基于客户需求拉动（Just-In-Time，JIT准时交付）和追求完美的持续改善来实现；与传统方式相比，它关注以最少的材料、人工、设备、时间和空间，按照客户所需的产品、时间和数量来生产或服务。运营的成本的减少对于我们的生存至关重要…“旧的”公式：Cost+Profit=SellingPrice成本+利润=价格“现在”是：Profit=SellingPrice-Cost利润=价格-成本精益的观点：成本可以无限改善（改善无止境）Lean的意义：无情的，永无止境的减少和消除不增值的活动精益的八大浪费什么是浪费？丰田认为浪费是：“任何超过生产过程中必需的最小数量设备、材料、零件和工作时间都是浪费”浪费的概述是：“只有通过物理或化学活动，改变了产品和部件的形状和特性，是增值的”因此：任何没有改变产品或者部件的活动就是浪费定义什么不是浪费▼满足顾客的某项目具体要求▼再没有节省空间了如果活动没有满足顾客明确要求或者不能更经济的完成，为什么要保持这种习惯？精益的目标—消除浪费Defects缺陷Overproduction过量生产Waiting等待NotUtilizedPeople未充分使用的人力Transport搬运Inventory库存Motion动作Extraprocessing过度加工精益的目标—消除浪费Defects缺陷Overproduction过量生产Waiting等待NotUtilizedPeople未充分使用的人力Transport搬运Inventory库存Motion动作Extraprocessing过度加工精益的五项原则♦以客户眼光识别价值♦识别价值流并消除浪费♦使得价值流沿着客户流动♦让客户来拉动生产或服务的过程♦使用结构化的方法在追求尽善尽美中，持续的减少浪费和非增值过程精益5项原则意味着什么1.理解什么对客户来说是有价值的2.提供产品和服务的价值流中，鉴别出增值和不增值步骤3.在提供产品或服务正题流程中，消除所有的障碍和阻力4.只有客户需求时，才提供产品与服务5.持续减少浪费，日趋完美五个为什么法案例-丰田汽车丰田汽车公司前副社长大野耐一先生曾举了一个例子来找出停机的真正原因。有一次，大野耐一在生产线上的机器总是停转，虽然修过多次但仍不见好转。于是，大野耐一与工人进行了以下的问答：一问：“为什么机器停了?”答：“因为超过了负荷，保险丝就断了。”二问：“为什么超负荷呢?”答：“因为轴承的润滑不够。”三问：“为什么润滑不够?”答：“因为润滑泵吸不上油来。”四问：“为什么吸不上油来?”答：“因为油泵轴磨损、松动了。”五问：“为什么磨损了呢?”再答：“因为没有安装过滤器，混进了铁屑等杂质。”经过连续五次不停地问“为什么”,才找到问题的真正原因和解决的方法，在油泵轴上安装过滤器。如果我们没有这种追根究底的精神来发掘问题，我们很可能只是换根保险丝草草了事，真正的问题还是没有解决。真正的解决问题必须找出问题的根本原因，而不是问题源头；根本原因隐藏在问题源头的背后。举例来说，你可能会发现一个问题的源头是某个供应商或某个机械中心，亦即问题发生在哪儿，但是，造成问题的根本原因为何呢？答案必须靠更深入挖掘，询问问题何以发生。先问第一个“为什么”，获得答案后，再问为何会发生，依此类推，问五次“为什么”了解情况始于以开放客观的心态观察情况，并把实际情况拿来和标准相比较，为厘清问题，起始点是必须亲自到问题的发生地点。精益+六西格玛LtemLeanmanufacturingSixsigma对客户的好处关注减少公司内部的非增值流程，减少浪费，关注顾客价值。首先关注的是顾客满意度，一切改善都是从顾客的要求CTQ出发。提高企业的市场竞争力，开源和节流同事进行。与经营目标、战略、思想的关系用于问题较明确的情况，无论是否与公司的正题经营战略有关常常关注于公司经营中最重要的核心业务流程，通过流程的最优化来确保达到经营战略目标。科学性和严谨性根据经验和观察，无须用数据定义问题问题，如走动距离长，多余的动作等，用价值流图查找造成浪费的原因，并减少与消除浪费通过对变差来源的统计分析和减少变差来改善系统/流程的稳定性，从问题的根本原因入手，寻找最佳的解决方案。解决问题的侧重点解决常见的问题，如工作现场，拉的平衡，节拍控制，库存，不擅长流程的稳定性，新产品的设计问题通过原因不明显的问题，如提高一次通过率，减少废品和返工，提高稳定性，减少变差，改善性能，流程设置的最优化和设计等活动方式以专家为核心，通过一周左右的工作方式完成诊断和改善活动，特点是见效快。以BB，GB为核心，用2-6个月时间完成项目，实施周期时间较长。精益+六西格玛精益：关注过程速度，减少与消除浪费六西格玛：关注x和y的变化，减少波动改善的基本精神十条-摒弃制造方式的固有观念-与其考虑做不到的理由不如去思考怎么做的方法-不要辩解，首先要否定现状-不要追求完美-错误马上要纠正，同样错误不犯第二次-改革不用花钱，要用智慧-如果不觉得难，智慧就不会产生-问五次为什么、追查真正的原因-一个人的知识比不上十个人的智慧-改善是永无极限的谢谢聆听资料来源于：