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ICS27.020J91JB/T9746.2－1999船用齿轮箱灰铸铁件技术条件Grayironcastingsformarinegearboxes—Specifications1999-09-17发布2000-01-01实施国家机械工业局发布前言本标准是对ZBU48001—89《船用齿轮箱灰铸铁件技术条件》的修订。修订时，对原标准作了编辑性修改，主要技术内容没有变化。本标准自实施之日起代替ZBU48001—89。本标准由全国内燃机标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：上海内燃机研究所、杭州前进齿轮箱集团有限公司。本标准主要起草人：李绍裘、邵华兴、马珍莲。本标准于1989年首次发布。JB/T9746.2－199911范围本标准规定了船用齿轮箱灰铸铁件的材质、尺寸公差、机械加工余量、重量偏差、铸造缺陷的允许范围以及相应的试验方法与检验规则。本标准适用于砂型铸造的船用齿轮箱灰铸铁件（以下简称铸件），其它方法铸造的灰铸铁件也可以参照使用。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T223.1~223.5—1981~1997钢铁及合金化学分析方法GB/T231—1984金属布氏硬度试验方法GB/T2828—1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB/T6060.1—1997表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T6414—1986铸件尺寸公差GB/T7216—1987灰铸铁金相GB/T9439—1988灰铸铁件JB/T7945—1999灰铸铁力学性能试验方法3技术要求3.1铸件材质3.1.1灰铸铁的牌号不得低于HT150。灰铸铁牌号的选用应符合GB/T9439的规定。3.1.2铸件的力学性能一般以单铸试棒的力学性能为准，如需采用附铸试棒（块）或从铸件本体制取试样时，应供需双方协商同意，并在产品图样或有关技术文件中注明：a)附铸试棒（块）的位置、形状和尺寸；b)铸件本体试样的取样部位、形状和尺寸。单铸试棒、附铸试棒（块）和铸件不同壁厚处的力学性能应符合GB/T9439的规定。3.1.3铸件的化学成分、金相组织和硬度一般不作为验收依据，如需方对此有特殊要求时，应在产品图样或有关技术文件中明确表明取样检验部位及其所要达到的性能指标。金相组织应符合GB/T7216的规定；硬度可按GB/T9439—1988附录A，并从各档硬度分级中选取。国家机械工业局1999-09-17批准中华人民共和国机械行业标准船用齿轮箱灰铸铁件技术条件Grayironcastingsformarinegearboxes—SpecificationsJB/T9746.2－1999代替ZBU48001—892000-01-01实施JB/T9746.2－199923.2铸件尺寸公差3.2.1铸件尺寸公差等级应符合GB/T6414—1986的规定，并从该标准的表A1或表A2中选取一种，标注到产品图样或有关技术文件上，壁厚和筋厚公差可降低一级选用。3.2.2错型（箱）值按GB/T6414的规定选取和标注，必要时，也可由供需双方另行商定。错型（箱）值必须包含在铸件尺寸公差值内。3.3铸件加工余量、起模斜度，铸件机械加工余量、起模斜度按有关标准选取，或由供需双方协商确定。3.4铸件几何形状偏差3.4.1铸件的弯曲变形量按被检查面的最大尺寸测定。3.4.2铸件在非加工面上的最大允许变形量可根据需要由供需双方协商确定；铸件在加工面上的最大允许变形量应保证加工面有不小于1/3的加工余量。3.5铸件重量偏差3.5.1铸件的重量偏差一般不作为验收依据，如需方对此有要求时，也可作为验收条件，其最大的允许偏差按表1规定。表1最大允许偏差%铸件基本重量kg成批、大量生产的铸件单件、小批生产的铸件≤10057100~50046500~10003510002.54注：表中只规定了铸件重量的上偏差，其下偏差用尺寸公差的下偏差来限定。3.5.2铸件基本重量的确定可以采用计算值或从一批合格铸件中随机抽取实测平均值。灰铸件的密度：HT150~HT2007.20kg/dm3；HT250~HT3507.35kg/dm3。3.6铸件表面质量3.6.1铸件表面不允许存在型砂、芯砂、粘砂、飞翅、毛刺。3.6.2铸件表面残留物的允许范围应符合表2规定。表2浇口、冒口、出气口清除后，其根部低于或高于所在表面的值应不大于1.5mm，但在需要加工的表面上，根部低于所在表面的深度应小于加工余量的2/3多肉修磨后，允许不高于所在表面1.5mm3.6.3铸件表面允许存在不需修补的缺陷：a)铸件在不加工的非暴露面上，允许有表3规定的缺陷。对不允许存在缺陷部位应在产品图样或JB/T9746.2－19993有关技术文件中注明。b)铸件在不加工的外暴露面上允许存在最大尺寸不超过φ5mm、最大深度不超过2mm，在φ100mm范围内不多于1个的上述缺陷。c)铸件加工面上允许存在加工余量范围内的上述缺陷。d)非重要铸件或铸件的非重要部位在加工后允许存在尺寸小于φ3mm，离边缘距离不小于5mm、深度小于1.5mm，每个加工面上总数不多于3个的上述缺陷。对不允许存在缺陷的部位，应在产品图样或有关技术文件中注明。表3非加工面允许存在的气孔、缩孔、渣眼、砂眼传递能力kW/r/min铸件类别最大缺陷尺寸mm缺陷深度mm缺陷之间距离mm缺陷个数Ⅰ类φ3≤0.03Ⅱ类φ5小于缺陷所在处壁厚的1/4，最大不超过2.5缺陷间距离及离边缘不小于5在φ50mm内不多于2处，总数不多于8处Ⅰ类φ50.03~0.55Ⅱ类φ8小于缺陷所在处壁厚的1/4，最大不超过3缺陷间距离及离边缘不小于10在φ50mm内不多于2处，总数不多于10处Ⅰ类φ80.55Ⅱ类φ12小于缺陷所在处壁厚的1/4，最大不超过4缺陷间距离及离边缘不小于20在φ70mm内不多于2处，总数不多于12处注：Ⅰ类—指重要铸件与铸件重要部位；Ⅱ类—指非重要铸件与铸件非重要部位。3.6.4夹砂缺陷经修整后，壁厚应在尺寸公差范围之内。3.6.5铸件内壁与外壁的同一截面的对应部位不允许同时出现缺陷。3.6.6铸件不允许有裂纹和冷隔。3.6.7铸件的初加工定位基准面上不允许存在有任何影响加工精度的铸造缺陷。3.6.8铸件的重要部位（如油道、承受推力的部位）不允许缩松，允许存在轻微缩松的部位应在产品图样或有关技术文件中注明。3.6.9加工后的螺纹孔内不允许存在任何铸造缺陷。3.6.10铸件表面粗糙度Ra值应符合GB/T6060.1的规定，并从12.5、25、50三个级别中选取一种，标注在产品图样上。3.7铸件缺陷修补3.7.1在铸件不加工的外暴露面上的超过3.6.3b)中规定，但符合表3规定的缺陷，应用适当方法进行修补。3.7.2不允许焊补的缺陷和部位：a)缺陷：分散性夹砂、缩松等；b)部位：键槽与加工孔表面、摩擦表面及承受推力的部位。3.7.3对于属于船检部门确定的重要铸件进行缺陷焊补，应取得船检部门的同意。3.8铸件热处理重要铸件应进行人工时效处理，并在产品图样或有关技术文件中注明。JB/T9746.2－199944试验方法4.1试棒（块）和试样的制备4.1.1单铸试棒和附铸试棒（块）的制备应符合GB/T9439的规定，也可采用经船检部门同意的其它型式的试棒。4.1.2拉力试样采用JB/T7945中的A型。4.1.3试棒（块）和试样应有明确标记，以便能识别它们所代表的铸件。4.2拉力试验按JB/T7945的规定。4.3硬度试验按GB/T9439—1988中附录A和GB/T231的规定。4.4化学分析按GB/T223.1~223.5的规定。4.5铸件金相检验按GB/T7216的规定。4.6铸件的铸造表面粗糙度检验应符合GB/T6060.1的规定。采用相应的铸造表面粗糙度比较样块进行评定。5检验规则5.1制造厂质量检验部门根据产品图样或有关技术文件对铸件的力学性能、几何形状、尺寸和表面缺陷进行检验，需方有权对铸件进行抽查或复验。5.2铸件的外观质量应进行100%的检验。5.3铸件的几何形状尺寸除每次生产时首件必须检验外，对连续批量生产的铸件可进行抽检，抽检的数量和方法应按GB/T2828规定进行。5.4对于由船检部门确定的某些重要铸件，需验船师检验认可，并打上船检部门的检验标记。5.5其它检验规则应符合GB/T9439的规定。6标志与合格证明书6.1经检验合格的铸件，应附有制造厂质量检验部门的标志。6.2铸件出厂应附有合格证明书，并须注明：a)制造厂名称或代号；b)零件名称、图号及交货数量；c)铸件牌号（重要铸件应注明炉次、包次号、顺序号）；d)化学成分、力学性能检验结果；e)其它技术内容说明（如热处理方法、修补方法等）。6.3对规定需进行船检的铸件，还应附有船检合格证书。JB/T9746.2－1999中华人民共和国机械行业标准船用齿轮箱灰铸铁件技术条件JB/T9746.2－1999*机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷（北京首体南路2号邮编100044）*开本880×12301/16印张1/2字数10,0001999年12月第一版1999年12月第一次印刷印数1－500定价6.00元编号99－1081机械工业标准服务网：