JBT 8729.2-1998 液压多路换向阀 试验方法

ICS23.100.30J20JB/T8729.2－1998液压多路换向阀试验方法Hydranlicfluidpower—Multipledirectionalvalue—Testmethods1998-03-19发布1998-07-01实施中华人民共和国机械工业部发布I前言本标准的附录A是提示的附录。本标准由全国液压气动标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：机械工业部天津工程机械研究所、长江液压件厂、青州液压件厂、临海液压件厂、长春航空机载设备公司。本标准主要起草人：刘宗寿、袁庆儒、王淑文、方匡阳、俞继明。JB/T8729.2－199811范围本标准规定了液压多路换向阀(简称多路阀)的定义、符号、单位和试验方法。本标准适用于以液压油或性能相当的其他矿物油为工作介质的液压多路换向阀的型式试验和出厂试验。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T786.1—93液压气动图形符号GB/T14039—93液压系统工作介质固体颗粒污染等级代号3定义本标准采用下列定义。3.1公称压力多路阀名义上规定的压力。3.2过载压力指工作油口(A、B口)过载阀调定的压力。3.3公称流量多路阀名义上规定的流量。3.4试验流量测试多路阀性能时规定的流量。内泄漏、背压、补油阀、过载阀试验的试验流量定为大于或等于20%qv，其余项目均按公称流量试验。4量、单位和符号量、单位和符号见表1。表1量、单位和符号名称符号量纲单位阀的公称通径DLmm体积流量qvL3T–1m3/s表1(完)机械工业部1998-03-19批准中华人民共和国机械行业标准液压多路换向阀试验方法Hydranlicfluidpower—Multipledirectionalvalue—TestmethodsJB/T8729.2－19981998-07-01实施JB/T8729.2－19982名称符号量纲单位管道内径dLmm压力、压差p，ΔpML–1T–2Pa时间tTs油液质量密度ρML–3kg/m3运动粘度υL2T–1m2/s温度θΘ℃等熵体积弹性模量KsML–1T–2Pa体积VL3m3注：M——质量；L——长度；T——时间；Θ——温度。5试验装置与试验条件5.1试验回路5.1.1试验回路原理图参见图A1。5.1.2试验装置油源的流量应能调节，油源流量应大于被试阀的公称流量。油源压力应能短时间超载20%～30%。5.2测压点的位置5.2.1进口测压点应设置在扰动源(如阀、弯头)的下游和被试阀上游之间。距扰动源的距离应大于10d(d为管路通径)，距被试阀的距离为5d。5.2.2出口测压点应设置在被试阀下游10d处。5.2.3按C级精度测试时，若测压点的位置与上述要求不符，应给出相应的修正值。5.3测压孔5.3.1测压孔直径不得小于1mm，不得大于6mm。5.3.2测压孔长度不得小于测压孔直径的2倍。5.3.3测压孔轴线和管道中心线垂直。管道内表面与测压孔交角处应保持尖锐，不得有毛刺。5.3.4测压点与测试仪表之间连接管道的内径不得小于3mm。5.3.5测压点与测试仪表连接时，应排除连接管道中的空气。5.4温度测量点的位置温度测量点应设置在被试阀进口测压点上游15d处。5.5试验用油液5.5.1粘度：40℃时的运动粘度为42～74mm2/s(特殊要求另行规定)。5.5.2油温：除明确规定外，型式试验应在50℃±2℃下进行，出厂试验应在50℃±4℃下进行。5.5.3清洁度：试验用油液的固体颗粒污染等级代号不得高于GB/T14039规定等级代号19/16。5.6稳态工况5.6.1被控参量的变化范围不超过表2的规定值时为稳态工况，在稳态工况下记录试验参数的测量值。5.6.2试验时，试验参量测量读数数目的选择和所取读数的分布情况，应能反映被试阀在整个范围内的性能。5.6.3为了保证试验结果的重复性，应规定测量的时间间隔。JB/T8729.2－19983表2被控参量平均指示值允许变化范围测量准确度等级测量参量ABC压力%±0.5±1.5±2.5流量%±0.5±1.5±2.5温度℃±1.0±2.0±4.0粘度%±5±10±15注：型式检验不得低于B级测量准确度，出厂检验不得低于C级测量准确度。5.7瞬态工况5.7.1被试阀和试验回路相关部分所组成油腔的表观容积刚度，应保证被试阀进口压力变化率在600～800MPa/s范围内。注：进口压力变化率系指进口压力从最终稳态压力值与起始压力值之差的10%上升到90%的压力变化量与相应时间之比。5.7.2阶跃加载阀与被试阀之间的相对位置，可用控制其间的压力梯度限制油液可压缩性的影响来确定。其间的压力梯度可用公式VKqdtdpSv=估算。算得的压力梯度至少应为被试阀实测的进口压力梯度的10倍。式中qv取设定被试阀4的稳态流量；KS是油液的等熵体积弹性模量；V是图A1中被试阀4与阶跃加载阀9之间的油路连通容积。5.7.3图A1中阶跃加载阀9的动作时间不得超过被试阀4响应时间的10%，最大不得超过10ms。5.8测量准确度测量准确度等级分A、B、C三级。测量系统的允许系统误差见表3规定。表3测量系统的允许系统误差测量准确度等级测量参量ABC压力(表压力p＜0.2MPa)kPa±2.0±6.0±10.0压力(表压力p≥0.2MPa)%±0.5±1.5±2.5流量%±0.5±1.5±2.5温度℃±0.5±1.0±2.0注：型式检验不得低于B级测量准确度，出厂检验不得低于C级测量准确度。6试验项目和试验方法6.1耐压试验6.1.1多路阀试验前，应进行耐压试验。6.1.2耐压试验时，对各承压油口施加耐压试验压力。耐压试验压力为该油口最高工作压力的1.5倍，试验压力以每秒2%耐压试验压力的速率递增，至耐压试验压力时，保压5min，不得有外渗漏及零件损JB/T8729.2－19984坏等现象。6.1.3耐压试验时各泄油口与油箱连通。6.2出厂试验出厂试验项目和方法按表4规定。其中换向位置内泄漏、压力损失及补油阀和过载阀补油性能三项为抽试项目。6.3型式试验型式试验项目和方法按表5规定。表4出厂试验项目与方法序号试验项目试验方法备注1油路型式与滑阀机能观察被试阀4各油口通油情况，检查油路型式与滑阀机能2换向性能被试阀4的安全阀及各过载阀均关闭，调节溢流阀2–1和单向节流阀7–1(7–2)，使被试阀4的P油口的压力为公称压力，再调节溢流阀2–2，使被试阀4的T油口无背压或为规定背压值，并使通过被试阀4的流量为公称流量。当被试阀4为手动多路阀时，在上述试验条件下，操作被试阀4各手柄，连续动作10次以上，检查复位定位情况。当被试阀4为液动型多路阀时，调节溢流阀2–3，使控制压力为被试阀4所需的控制压力，然后将电磁换向阀8–2的电磁铁通电和断电，连续动作10次以上，试验被试阀4各连滑阀换向和复位情况中立位置内泄漏被试阀4的各滑阀处于中立位置，A、B油口进油，并由溢流阀2–1加压至公称压力，除T油口外，其余各油口堵住。由T油口测量泄漏量换向位置内泄漏被试阀的安全阀、过载阀全部关闭，A、B油口堵住，被试阀4的P油口进油。调节溢流阀2–1，使P油口压力为被试阀4的公称压力，并使滑阀处于各换向位置，由T油口测量泄漏量3内泄漏注：在测量内泄漏量前，应先将被试阀4各滑阀动作3次以上，停留30s后再测量内泄漏量。4压力损失被试阀的安全阀关闭，A、B油口连通。将被试阀4的滑阀置于各通油位置，并使通过被试阀4的流量为公称流量。分别由压力表3–1、3–2、3–3、3–4(如用多接点压力表最好)测量P、A、B、T各油口压力pP、pA、pB、pT，计算压力损失。①当油流方向为P→T时，压力损失为：ΔpP→T=pP–pT②当油流方向为P→A、B→T时，压力损失为：ΔpP→A+ΔpB→T其中：ΔpP→A=pP–pAΔpB→T=pB–pT③当油流方向为P→B、A→T时，压力损失为：ΔpP→B+ΔpA→T其中：ΔpP→B=pP–pBΔpA→T=pA–pT④对于A(B)型滑阀，当油流方向为P→A(B)时，压力损失为：ΔpP→A(B)=pP–pA(B)表4(完)序号试验项目试验方法备注5安全阀性能A、B油口堵住，被试阀4置于换向位置，将溢流阀2–1的压力调至比安全阀的公称压力高15%以上，并使通过被试阀4的流JB/T8729.2－19985量为公称流量，分别进行下列试验：①调压范围与压力稳定性：将安全阀的调节螺钉由全松至全紧，再由全紧至全松，反复试验3次，通过压力表3–1观察压力上升与下降情况。②调节被试阀4的安全阀至公称压力，由压力表3–1测量压力振摆值。③测量开启压力和闭合压力下的溢流量：调节被试安全阀至公称压力，并使通过安全阀的流量为公称流量，分别测量开启压力和闭合压力下的溢流量：a)调节溢流阀2–1，使系统逐渐降压，当压力降至规定的闭合压力值时，在T油口测量1min内的溢流量；b)调压溢流阀2–1，从被试安全阀不溢流开始使系统逐渐升压，当压力升至规定的开启压力值时，在T油口测量1min内的溢流量。④调定安全阀压力：按用户所需压力调整安全阀压力，然后拧紧锁紧螺母过载阀密封性能被试滑阀处于中立位置，被试过载阀关闭，从A(B)油口进油，调节溢流阀2–1，使系统压力升至公称压力，并使通过多路阀的流量为试验流量。滑阀动作3次，停留30s后，由T油口测量内泄漏量泄漏量包括中立位置内泄漏和过载阀泄漏量两部分过载阀其他性能被试阀的安全阀关闭，溢流阀2–1的压力调至比过载阀的工作压力高15%以上，并使被试过载阀通以试验流量。试验方法同第5项试验中的①、②、④补油阀的密封性能被试滑阀处于中立位置，从A(B)油口进油，调节溢流阀2–1，使系统压力升至公称压力，并使通过多路阀的流量为试验流量，滑阀动作3次，停留30s后，由T油口测量内泄漏量泄漏量包括中立位置内泄漏量和补油阀泄漏量两部分6其他辅助阀性能补油阀和过载阀补油性能被试滑阀置于中立位置，T油口进油通以试验流量，由压力表3–4、3–2(或3–3)测量pT、pA(或pB)的压力，得出开始补油时的开启压力p=pT–pA(或pB)7背压试验各滑阀置于中立位置，调节溢流阀2–2，使被试阀4的回油口保持2.0MPa的背压值，滑阀反复换向5次后保压3min表5型式试验项目与方法序号试验项目试验方法备注1稳态试验按出厂试验项目及试验方法中的规定试验全部项目：①在压力损失试验时，将被试阀4的滑阀置于各通油位置，使绘制如下特性曲线：JB/T8729.2－19986通过被试阀4的流量从零逐渐增大到120%公称流量，其间设定几个测量点(设定的测量点数应足以描绘出压力损失曲线)，分别用压力表3–1、3–2、3–3、3–4(最好用多接点压力表)测量各设定点的压力，计算压力损失。②在内泄漏量试验时，将被试阀4的滑阀置于规定的测量位置，使被试阀4的相应油口进油，压力由零逐渐增大到公称压力，其间设定几个测量点(设定的测量点数应足以描绘出内泄漏曲线)，分别测量设定点的内泄漏量。③在安全阀等压力特性试验时，应将被试阀4的安全阀调至公称压力，并使通过安全阀的流量为公称流量，然后改变系统压力，逐点测量安全阀进口压力p和相应压力下通过安全阀的流量qv，设定的测量点数应足以描绘出等压力特性曲线①压力损失曲线②内泄漏量曲线③安全阀等压力特性曲线2瞬态试验关闭溢流阀2–1，被试阀4的A、B油口堵住(如A、B油口带过载阀，需将过载阀关闭)，将滑阀置于换向位置，调节被试阀4的安全阀至公称压力，并使通过被试阀4的流量为公称流量。起动液压泵1–2，调节溢流阀2–3，使控制压力能使阶跃加载阀9快速动作。电磁换向阀8–1置于原始位置(截止阀10全开)，使被试阀4进口压力下降到起始压力(被试阀进口处的起始压力值不得大于最终稳态压力值的20%)，然后迅速将电磁换向阀换向到右边位置，阶跃加截阀即迅速关闭，从而使被试阀4的进口处产生一个满足瞬态条件的压力梯度。用压力传感器、记录仪记录被试阀4进口处的