JBT 51194-1999 脱粒机 产品质量分等

B91JB/T51194－1999脱粒机产品质量分等（内部使用）1999-12-30发布2000-06-01实施国家机械工业局发布I前言本标准是对JB/T51194.1~51194.3—94《脱粒机产品质量分等》的修订。本标准与JB/T51194.1~51194.3—94相比，主要技术内容改变如下：——明确了喂入口的安全距离；——增加了带分离、清选功能简式脱粒机含杂率要求；——对不合格分类进行了调整。本标准自实施之日起代替JB/T51194.1~51194.3—94。本标准的附录A是标准的附录。本标准由全国农业机械标准化技术委员会提出并归口。本标准负责起草单位：中国农业机械化科学研究院。本标准主要起草人：陈俊宝、陆庆惠。JB/T51194－199911范围本标准规定了机动脱粒机产品的质量指标、试验方法、检验规则。本标准适用于机动脱粒机产品质量分等。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准昀新版本的可能性。GB/T1958—1980形状和位置公差检测规定GB/T2828—1987逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB/T3785—1983声级计的电、声性能及测试方法GB/T5982—1986稻麦脱粒机试验方法GB10396—1999农林拖拉机和机械、草坪和园艺机械安全标志和危险图形总则JB/T5673—1991农林拖拉机及机具涂漆通用技术条件JB/T9796—1999固定式农业机械噪声声功率级的测定JB/T51018—1999脱粒机可靠性评定试验方法3质量指标3.1作业性能3.1.1全喂入式脱粒机作业性能作业性能测试条件：推荐小麦籽粒含水率为15%~20%，草谷比为0.8~1.2；水稻籽粒含水率为15%~20%，草谷比为1.0~2.4；玉米（果穗玉米）籽粒含水率为15%~20%，草谷比为0.4~1.0；大豆籽粒含水率为15%~20%，草谷比为0.5~1.5。应符合表1的规定。3.1.2半喂入式脱粒机作业性能作业性能测试条件：推荐小麦籽粒含水率为15%~20%；水稻籽粒含水率为15%~20%；穗幅层长度不大于400mm。应符合表2的规定。国家机械工业局1999-12-30批准中华人民共和国机械行业标准脱粒机产品质量分等（内部使用）JB/T51194－1999代替JB/T51194.1~51194.3—942000-06-01实施JB/T51194－19992表1项目机型合格品一等品优等品无分离、清选≤1.0——未脱净率%简式有分离、清选≤1.0≤0.8—小麦、玉米、大豆≤1.5≤1.2≤1.0总损失率%水稻复式和半复式≤3.0≤2.0≤1.5无分离、清选≤0.7——简式有分离、清选≤1.0≤0.7—小麦、水稻复式和半复式≤1.5≤1.2≤1.0破碎率%玉米、大豆复式和半复式≤3.0≤2.0简式有分离、清选—≤4.0—含杂率%复式和半复式≤2.0二次处理量%半复式≤2.0≤1.0—无分离、清选≥200——简式有分离、清选≥160≥180—切流≥150≥180≥205单位功率生产率kg/（kW·h）复式和半复式轴流≥130≥160≥185注：只具有脱粒功能的脱粒机为简式脱粒机（无分离、清选）；具有脱粒和不完善分离、清选功能的脱粒机、且出粮口籽粒总量占总籽粒量90%以上为简式脱粒机（有分离、清选）；具有脱粒、分离和清选功能的脱粒机为半复式脱粒机；具有脱粒、分离、清选和分级功能的脱粒机为复式脱粒机。表2项目合格品一等品优等品水稻≤2.50≤2.30≤2.00总损失率%小麦≤3.50≤3.30≤3.00破碎率%≤0.50含杂率%≤1.50水稻≥300≥360≥410单位功率生产率kg/（kW·h）小麦≥240≥260≥285注：破碎率中不包含自然破碎率。3.2可靠性应符合表３规定。JB/T51194－19993表3h项目合格品一等品优等品适用机型≥120—简式脱粒机平均首次故障前工作时间MTTFF≥100≥150≥180复式和半复式脱粒机3.3噪声应符合表4规定。表4dB（A）机型合格品一等品优等品无分离、清选≤85.0——简式有分离、清选≤88.0≤87.0—全喂入式复式或半复式半喂入式≤90.0≤87.0≤85.03.4平衡3.4.1脱粒滚筒脱粒滚筒不平衡量应符合表5的规定。表5N·m不平衡量机型滚筒长度mm平衡方式合格品一等品优等品≤500静平衡≤0.050≤0.015700动平衡≤0.020900动平衡≤0.0251200、1350动平衡≤0.036全喂入式脱粒机1500动平衡≤0.048半喂入式脱粒机静平衡≤0.015注：滚筒长度小于或等于700mm的全喂入式脱粒机合格品允许进行静平衡，静平衡允许不平衡量为不大于0.050N·m。3.4.2风扇装配半喂入式脱粒机风扇（含带轮）装配应进行静平衡，其静平衡量不大于0.010N·m。3.4.3带轮、风扇全喂入式脱粒机转速超过400r/min、质量大于5kg的铸造带轮、风扇应进行静平衡，其不平衡量不大于0.010N·m。3.5安全3.5.1机器设计和结构应合理，保证按制造厂规定的说明书操作和保养时没有危险。JB/T51194－199943.5.2喂料口应有安全喂入装置，保证正常操作时人手不能触及脱粒滚筒。对简式脱粒机喂入台长度不应小于850mm，喂入台上罩壳长度不小于550mm。3.5.3各轴系、带轮、链轮、胶带和链条等外露回转件应有防护装置。3.5.3.1防护装置应牢固。采用金属网防护时，其网眼孔径按下式计算确定。当b＞60时，a≤b/10；当b≤60时，a≤6。式中：a——孔的直径，mm（当孔的形状为多边形时，任一对角线应小于内切圆直径的两倍）；b——金属网和回转件之间的距离，mm。3.5.3.2速度较低的输送带或低于操作位置的传动带和传动链松边到防护装置的开端距离大于50mm，且确认不会发生危险时可不加防护。3.5.4对操作人员有危险处应按GB10396的规定固定永久性警告标志。3.5.5使用说明书中应规定安全操作和保养维修的措施以及方法。3.5.6承受载荷的紧固件性能等级应为：螺栓不低于8.8级；螺母不低于8级，其扭紧力矩应符合表6的规定。表6N·m公称尺寸扭紧力矩扭紧力矩公差值M610M825M1050M1290±20%3.6外观质量应符合表7的规定。表7项目合格品一等品优等品外观色泽均匀、平整光滑、无露底（1）色泽鲜明，平整光滑，无露底、花脸、流痕、起泡和起皱。（2）铸锻件表面光洁、金属镀层和氧化处理层不得剥落和生锈。（3）不允许有磕、碰伤缺陷等涂层厚度μm≥3555~85涂层附着力2级以上（2处）2级以上（3处）1级（2处）、2级（1处）3.7主要零部件与装配主要零部件应符合表8的规定，但允许采用其它关键零部件替换，必要时可增加1~2项零件。替换件和增加的零件应符合有关国家标准、行业标准、图样和技术文件的规定。JB/T51194－19995表8项目合格品一等品优等品纹杆式脱粒滚筒径向全跳动≤1.5mm钉齿式和指齿式脱粒滚筒全部脱粒齿齿顶的径向差±2mm脱粒滚筒跳动弓齿式脱粒滚筒（1）进口端圆周的径向圆跳动：≤1.5mm（2）中部圆周的径向跳动：≤2mm（3）进口端的端面圆跳动：≤1.5mm栅格式凹板扭曲度（配纹杆滚筒）≤1.2mm栅格式凹板工作面（配指齿或板齿等滚筒）用样板检查时允许其局部间隙：≤3mm钉齿凹板钉齿高度差：±2mm钉齿对滚筒轴心线垂直度：≤1mm凹板编织筛凹板工作面用样板检查时允许其局部间隙：≤4mm同一回路的传动各带轮轮槽对称中心面位置度中心距≤1000mm时，≤0.3%中心距＞1000mm时，≤4mm机架（焊合或组合）水平和垂直平面对角线误差1）≤0.2%基本尺寸不允许烧穿、漏焊和脱焊焊接件质量2）其余不良焊缝数：≤3处其余不良焊缝数：≤2处其余不良焊缝数：≤1处允许紧固件松动个数个320轴承及蜗轮箱温升℃≤25空运转机器状态运转平稳，操纵和调节机构灵活可靠，不得有异常声响1）半喂入式脱粒机底面装配孔对角线误差：≤0.3%基本尺寸。2）点焊处按3点计。4试验方法4.1基本要求4.1.1样机抽取封存后至检测工作结束期间，除按有关规定进行保养和维修外，不允许更改样机和换件。4.1.2产品检验测试过程中，必须保证每个检测数据的准确、可靠，如发现异常数据应及时找出原因，并做必要的处理。4.1.3测试用各类设备、仪器、仪表和量具的精度应能满足测量精度的要求。在检测试验前，对测试设备、仪器应进行检查、校准。4.1.4检测试验前，制造厂应提供受检脱粒机必要的技术文件。4.2检测项目确定抽样样机无漏装和其它异常情况后进行下述各项检测试验。JB/T51194－199964.2.1作业性能试验。4.2.2可靠性试验（在另外的样机上进行）。4.2.3噪声测定。4.2.4平衡测定。4.2.5安全性检查。4.2.6外观质量检查。4.2.7主要零部件与装配质量检查。4.3检测试验方法4.3.1作业性能试验按GB/T5982的规定进行测定。4.3.2可靠性试验按JB/T51018的规定进行测定。4.3.3噪声测定按附录A（标准的附录）的规定进行测定。4.3.4平衡测定按规定的平衡方式在动平衡机或静平衡机上测定。4.3.5安全性检查4.3.5.1对产品图样和技术文件、使用说明书及样机进行对照检查。4.3.5.2测定紧固件扭紧力矩时，先在装配位置上打标记，然后放松约1/4圈，用扭矩扳手拧到打标记位置，此时扭矩扳手测得的数值为此紧固件的扭紧力矩。主要抽检脱粒滚筒及其轴承座，清选机构传动曲柄或切刀固定螺栓等处。4.3.6外观质量检测按JB/T5673的规定进行测定。4.3.7主要零部件与装配质量检测4.3.7.1脱粒机滚筒跳动参照GB/T1958—1980中第4章~第8章的规定测量。4.3.7.2凹板4.3.7.2.1凹板扭曲度用两根光棍分别穿过两侧板前后孔，将其中一根两端轴头放在平板上的V形块内，在靠近另一轴横板中部支一支承，构成三点支承，然后测此轴两端高度差，此值即为凹板扭曲度。4.3.7.2.2钉齿凹板a)齿高差可用样板测若干个面，并用塞尺测高度差，取昀大值。b)钉齿对滚筒轴心线垂直度在平台上调整模拟凹板轴线，然后用测量器测若干个钉齿，数据处理后，取昀大值为垂直度误差。4.3.7.2.3凹板工作面用样板检查。JB/T51194－199974.3.7.3带轮轮槽对称中心面位置度用样板检查。4.3.7.4机架水平和垂直平面对角线误差用刻度为1mm的刻度尺测量。4.3.7.5焊接件质量目测和测量，测20处。4.3.7.6空运转样机在额定转速下空运转30min后进行检查。4.3.7.6.1螺栓松动采用开口扳手检查螺栓、螺母的紧固情况，以手感评定。某些部位也可以通过观察弹簧垫圈开口是否完全压平的方法评定，抽检20处。4.3.7.6.2轴承及蜗轮箱温升用点温计测量各轴承座和蜗轮箱体外表面，取昀大值。4.3.7.6.3机器状态a)停机检查各操纵和调节机构应灵活可靠；b)样机运转平稳，不得有异常声响。若对出现的异常声响难以判定时，可拆机检查。5检验规则5.1不合格项目分类5.1.1脱粒机产品应根据GB/T2828规定的计数抽样检查程序原则，按表9所列不合格项目分类和表10抽样检验方案检查判定。可靠性指标试验样机抽样台数按JB/T51018的规定。5.1.2被检查的项目凡不符合第3章及有关标准、图样及技术文件规定要求的均为不合格项目。5.1.3不合格项目按其对产品质量的影响程度，分为A、B、C、D四类。A类为对产品有重大影响的项目；B类为对产品有较大影响的项目；C类和D类侧重于零部件、装配和制造质量项目。5.2抽样方法5.2.1抽样检查程序按GB/T2828规定的一次正常抽样方案，采用特殊检查水平S–1。5.2.2采用随机抽样，在工厂近一年内生产的产品中随机抽取。整机抽样时样本母体应不少于10台，零部件不少于10套（件）。整机抽样2台，零部件抽样2套（件）