设施规划与物流分析3

设施规划与物流分析生产与服务设施选址选址重要性需考虑因素选址步骤评价方法选址案例第一节选址重要性与难度设施选址(Facilitylocation)：确定在何处建厂或服务设施人类祖先居住洞穴选址：第一个研究制造活动选址：90年代经济全球化：南威尔士喷油生产厂西班牙引擎装配厂比利时车体生产厂喷油装置引擎全球制造第一节选址重要性与难度选址重要性：投资、建设速度、服务成本等投资：建新厂——一大笔投资偏僻山区建厂：市中心：成本：不同选址影响提供产品/服务的成本——影响价格与竞争力职工：作用长远：第一节选址重要性与难度选址的难度选址因素相互矛盾：不同因素的相对重要性难度量不同决策部门利益不同，追求目标不同判别标准会随时间变化——作选址决策时：必须针对企业生产经营特点：原材料、产品、渠道、运输工具等，就其所处客观环境与条件，提多个备选方案，分析取舍第二节影响选址的因素与选址步骤－经济一、经济因素1.运输条件与费用输入：原材料、工具、燃料输出：产品、废弃物人员：2.劳动力可获得性与费用3.能源可获得性与费用：4.厂址条件与费用：地理位置第二节影响选址的因素与选址步骤－政治社会二、政治因素——特别在国外建厂政治因素：风险：法制：法规：三、社会因素生活习惯：文化水平：经济水平：厂址的生活条件：第二节影响选址的因素与选址步骤－自然四、自然因素——气候条件、水资源气候条件：水资源第二节影响选址的因素与选址步骤－步骤五、选址步骤：选地区：按企业发展战略，选若干地区——综合考虑经济、政治、社会、自然因素城市建厂：农村建厂：市郊建厂：选适当地点：厂区平面布置方案、扩展余地：整理厂地环境费用：职工生活方便：第三节选址评价方法－选址特点一、选址问题特点很难找一个一般性地选址评价模型实际上不一定需要精确解：——具体问题具体分析：在某地区集中建厂：分散建厂：服务业：第三节选址评价方法—评价方法二、评价方法：1、量本利分析法：两种选址的成本、收入随销量变化如图假设：任何厂址，产品销价相同——收入曲线相同；制造业厂址不影响其销售量厂址2固定成本收入厂址2总成本厂址1总成本厂址1固定成本成本销售量OV0V1V2P2P1第三节选址评价方法—评价方法2.评分法：例1：有3个候选厂址A、B、C，现用7个指标进行评价，各指标的重要性不同，如表：第二栏中的“最高分数”体现了各指标的重要程度，分数越高，越重要第三节选址评价方法—评价方法指标最高分ABC燃料可获性300200250220水源供应100809080劳动力供应250220200200生活条件150120120100运输性200160160140污染50304030税收50304030合计1100840900800第三节选址评价方法—评价方法3.线性规划运输问题算法例2：某公司现有3个工厂A、B、C，分别在3个不同城市，有2个仓库P、Q，位于不同城市，存放产品，随时供用户，每个仓库每月需供应市场2100吨产品，为更好服务顾客，公司欲再建一新仓库，经调查确定有X、Y两个备选地址，资料见表：工厂生产能力(吨/月)单位运费(元)PQXYA240015274851B240027122427C18004524915第三节选址评价方法—评价方法例3：某公司现有2个工厂A、B，3个仓库U、V、W，工厂与仓库位于不同城市，公司为求发展，决定选某城市建一新厂，现有2个备选厂址：X、Y，各厂生产能力、各仓库需求、单位运费如表：工厂生产能力(台/月)UVWA2800102436B2000201614X2400302212Y240040308仓库需求(台/月)220014002600案例：邦图化学品公司在印度建厂到国外投资的原因：不发达国家土地、劳动力、原材料成本低开拓国际市场：就近生产节约运费及其他费用：关税等与当地企业合作：可避免一些贸易限制案例：邦图化学品公司在印度建厂邦图是世界最大的化工企业之一，希望在印度(7亿人口)销售其产品，印度政府规定：必须与当地企业合资才能生产，地点需由政府批准。为进入印度，邦图决定在印度选一家合作伙伴建合资企业。案例：邦图化学品公司在印度建厂讨论题：1.根据案例提供的材料，你是否同意选择该地建厂？为什么2.你认为邦图公司在选址时，所考虑的因素是否周全？你认为还须考虑哪些因素？本章小节：选址重要性：投资、成本、职工、长远影响选址的因素：经济、政治、社会、自然选址一般步骤：选地区、地点选址评估方法：量本利分析法、评分法、线性规划运输问题生产与服务设施布置主要内容：布置决策典型布置形式车间布置与库房布置设备布置的定量分析装配线平衡非制造业的设施布置第一节布置决策－影响生产单位构成的因素一、影响企业生产单位构成的因素产品结构与工艺特点制造业生产单位：流程式化工业：车间班组/工段班组/工段第一节布置决策－影响生产单位构成的因素企业专业化与协作化水平专业化：专业化形式不同，设置的生产单位也不同生产单位专业化原则与形式：企业生产规模第一节布置决策－设施布置的影响因素二、生产/服务设施布置的影响因素满足要求，避免交叉和迂回运输，节省费用联系与协作关系紧密的单位应靠近布置：利用现有运输条件：按生产性质、防火和环保要求，合理划分厂区：总占地面积最小化(防火卫生条件下)：考虑扩展余地第二节典型布置形式－物料流程形式一、物料流程形式水平方式：设备/设施都在同一车间里垂直方式：生产作业在多个楼层周转时abcdef水平流程形式第二节典型布置形式－布置类型二、布置类型固定式布置（Fixedpositionlayout）指加工对象位置固定，生产工人和设备随加工产品所在的某一位置移动机器机器工位器具固定式布置第二节典型布置形式－布置类型按产品布置（Productlayout）按对象专业化原则布置有关机器设备，常见的流水生产线或产品装配线加工设备加工设备流水线按产品(对象)布置第二节典型布置形式－布置类型按工艺过程布置(Processlayout)——工艺专业化布置按工艺专业化原则将同类机器集中在一起，完成相同工艺加工任务——机群式布置LLLDDDDGG车床组镗床组磨床组接收转运按工艺过程布置问题：？第二节典型布置形式－布置类型按成组制造单元布置(Layoutbasedongrouptechnology)成组技术(GT)：LGLDDG单元1LLGP单元2单元3成品库原才料GT生产单元布置第三节车间布置与库房布置－常用方法二、厂区布置常用方法物料运量图法：按生产过程中物料流向及生产单位间运输量布置车间及各种设施的相对位置1.根据原材料流向，初步布置，绘初步物流图2.制定物料运量表3.按运量大小进行初步布置第三节车间布置与库房布置－常用方法0102030405总计01721414026280345110046280522总计01114107车间之间间运量表(单位：10吨)05010203042吨1吨运量图第三节车间布置与库房布置－常用方法作业相关法：代号密切程度A绝对重要E特别重要I重要O一般U不重要X不予考虑代号123456789关系密切原因使用共同原始记录共同人员共用场地人员接触频繁文件交换频繁工作流程连续做类似工作共用设备其他第三节车间布置与库房布置－常用方法例：一快餐店预布置其生产与服务设施。该店共有6个部门，计划布置在2×3的区域内。已知各部门间作业关系密切程度如图示，请给出合理布置部门1部门2部门3部门4部门5部门6AAAAAAXXXUUEIOO作业相关图第三节车间布置与库房布置－常用方法主联系簇6542313461X关系联系簇126354最后结果第三节车间布置与库房布置－仓库布置三、仓库布置：例：一家电用品仓库，共有14个货区，分别储存7种家电，仓库有一个出入口进出货物，如图示，假设每种物品每周存取次数如表所示，应如何布置不同物品的货区，使总搬运量最小？通道货区第三节车间布置与库房布置－仓库布置存储物品搬运次数/周所需货区1电烤箱28012空调16023微波炉36014音响37535电视80046收音机15017其他1002第三节车间布置与库房布置－仓库布置存储物品搬运次数/周所需货区搬运数/货区数i1电烤箱28012802空调1602803微波炉3601360max4音响37531255电视80042006收音机15011507其他100250通道31555564442277出入口第四节设备布置的定量分析－From-to表法一、从——至(From-to)表法用From－to表列出机器设施间相对位置，以对角线元素为基准计算工作地间相对距离，找出整个生产单元物料总运量最小的布置方案第四节设备布置的定量分析－From-to表法例：一金属加工厂车间有6台设备，已知其生产的零件品种及加工路线，并据此给出表1所示的零件设备间的每月移动次数，表2给出了单位距离运输成本，请确定该车间的最佳布置方案表1设备间月平均移动次数锯床磨床冲床钻床车床插床锯床2174186142180磨床216521906110冲床400114951620钻床16421624168车床1267110031550插床429583114390第四节设备布置的定量分析－From-to表法表2单位距离运输成本锯床磨床冲床钻床车床插床锯床0.150.150.160.150.16磨床0.180.160.150.150.15冲床0.150.150.150.150.16钻床0.180.150.150.150.16车床0.150.170.160.200.15插床0.150.150.160.150.15第四节设备布置的定量分析－From-to表法锯床磨床冲床钻床车床插床锯床71.43122.712.6425.235.1磨床25.4291.6521.2215.75冲床23.5518.416.48钻床69.1527.98车床66.0锯床冲床插床磨床钻床车床最后布置方案第四节设备布置的定量分析－新设备布置二、新设备布置问题：新填设备、设备改造设原设备在坐标系的点为(a1,b1),(a2,b2),…(an,bn)，则目标是求出x,y，使最小(加权系数是允许新老设备间有不同流量)niiiibyaxyxf1)(),(第四节设备布置的定量分析－新设备布置该问题的简化解：分别求出x和y的最优/小值：niiiniiibyygaxxgygxgyxf)()()()()()(),(2121其中：例：假设已有2台设备，坐标分别为(5,10),(20,30)，取权重为1，求新设备的布置位置第四节设备布置的定量分析－新设备布置解：分别求g1(x)，g2(y)的最小值：3010)(205)(21yyygxxxg(5,10)(20,30)Oyx最优解：3010,205yx第四节设备布置的定量分析－新设备布置例：某大学购买一台新设备，以便全校教师制作教学录像带。该设备由校内6个学院(位置如图)教师(各学院教师人数见表)使用，各学院间用草坪格开，通道都是交叉垂直的，问该设备安置在何处，使所有教师的总行程最小51015xy5101520学院坐标人数管理(5,13)31法律(8,18)28人文(0,0)19机械(6,3)53外语(14,20)32自控(10,12)41第四节设备布置的定量分析－新设备布置学院x坐标权值权值累加人文01919管理53150机械653103法律828131自控1041172外语1432204学院y坐标权值权值累加人文01919机械35372自控1241113管理1331144法律1828172外语2032204第四节设备布置的定量分析－新设备布置51015xy5101520第五节装配线平衡－必要性一、为什么要进行装配时间平衡？例：某装配线有6道工序，节拍为：5分钟/件，各工序作业时间如图，求工作负荷率124356231.52.8