如何提升线平衡率

如何提升線平衡率2021年3月8日版权归富士康IE技委会所有2课程大纲一、线平衡相关概念二、线平衡改善步骤与方法三、现场实操--长颈鹿组装版权归富士康IE技委会所有3课程大纲一、线平衡相关概念二、线平衡改善步骤与方法三、现场实操--长颈鹿组装版权归富士康IE技委会所有4一、线平衡相关概念1.节拍(TaktTime)2.周期时间(Cycletime)3.单件标准时间4.生产线平衡5.平衡率6.UPPH版权归富士康IE技委会所有5一、线平衡相关概念1.节拍(TaktTime)TaktTime(简称T/T)，是由客户需求决定的生产某件产品所要的时间。节拍=一天的作业时间(净运作时间)一天的必要数量（顾客需求）=一天的可用时间-计划停线时间一天的必要数量（顾客需求）版权归富士康IE技委会所有6一、线平衡相关概念练习计算节拍：某制品流水线计划年销售量为20,000件，另需生产备件1,000件，废品率2%，两班五天制工作，每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线的节拍。(国庆3天，春节3天，元旦、端午、清明、五一、中秋各一天)[解]T净=250×8×2×60×95%=228,000分钟Q=(20,000+1,000)/(1－2%)=21,429件T/T=T净/Q=228,000/21,429=10.6(分/件）版权归富士康IE技委会所有7一、线平衡相关概念2.周期时间(Cycletime)周期时间瓶颈时间123工站一个或多个作业员在同一个工作地共同完成相同产品加工工艺中某一特定作业的操作组合。Cycletime(简称C/T)，是完成某工站内所有工作所需时间。产线作业工时最长的工站的标准工时称之为瓶颈时间。它决定产线的产出速度。版权归富士康IE技委会所有8一、线平衡相关概念工站S1S2S3S4S5T1T2T3T4T5时间瓶颈时间单件标准时间=T1+T2+T3+T4+T53.单件标准工时完成一个产品所有加工作业所需的标准作业时间。版权归富士康IE技委会所有9一、线平衡相关概念0102030节拍时间员工员工员工员工员工员工ABCDEF4.生产线平衡又称工序同期化，是通过技术组织措施调整生产线的作业时间，使工站的周期时间等于生产线节拍或者节拍的整数倍。版权归富士康IE技委会所有10一、线平衡相关概念%100rStrSi%100rStrSi100%iSrtrSTi----工站i的时间r----瓶颈工站工时S----合计人数4.1生产线平衡率的计算不平衡损失率=1-平衡率平衡率=版权归富士康IE技委会所有11一、线平衡相关概念例计算线平衡率和不损失率：工站S1S2S3S4S510S11S8S14S8S时间[解]平衡率=(10+11+8+14+8)/(14×5)×100%=73%不平衡损失率=1-73%=27%(每个工站配置1人)版权归富士康IE技委会所有12一、线平衡相关概念练习计算线平衡率和不损失率：12345合计112318851821658工位数112318配置人数工站编号工站时间10标准时间(秒)8642不平衡损失时间[解]平衡率=58/(9x8)=81%不平衡损失率=1-81%=19%C/T85976/版权归富士康IE技委会所有13一、线平衡相关概念4.2生产线不平衡的原因不平衡原因员工之工作态度及熟练度工序之选订操作方法物料之品质工序之排列版权归富士康IE技委会所有14一、线平衡相关概念4.3生产线平衡的目的物流快速﹑缩短生产周期减少或消除物料或半成品周转场所消除生产瓶颈﹑提高作业效率提升工作士气﹑改善作业秩序稳定产品质量版权归富士康IE技委会所有15一、线平衡相关概念5.UPPH每小时产出良品数。UPH人均产能,人均每小时产出良品数。UPPH当天(班)实际产量当天(班)工作时数UPH=作业人数UPHUPPH=版权归富士康IE技委会所有16一、线平衡相关概念例效率评估：生产同一产品，A线用60人，UPH为420台/H，B线用66人，UPH为450台/H，哪线效率高？[解]A线：UPPH=420/60=7台/H/人B线：UPPH=450/66=6.82台/H/人UPH低的A线比UPH高的B线效率要高在改善中，使用UPPH作为改善评价的指标:1.UPPH在改善前后不能变小，最低要求保持不变。2.不能盲目追求UPH的提升，而不考虑UPPH的变化情况，造成过多资源的投入浪费。版权归富士康IE技委会所有17课程大纲一、线平衡相关概念二、线平衡改善步骤与方法三、现场实操--长颈鹿组装版权归富士康IE技委会所有18二、线平衡改善步骤与方法4.新生产流程建立5.改善效果确认及总结报告6.标准化推广1.平衡前数据收集整理与分析2.制程改善3.山积表平衡版权归富士康IE技委会所有19二、线平衡改善步骤与方法1)了解产品生产流程2)收集生产相关指标：节拍/标准工时/产能/瓶颈/质量状况等3)生产线分析:平衡率分析/不平衡率分析/损失分析4)制作改善前山积表1.平衡前数据收集整理与分析369秒S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14工站TT版权归富士康IE技委会所有20二、线平衡改善步骤与方法2.制程改善生产浪费的消除利用方法研究进行改善动作分析[动素分析/动作经济原则]流程分析[四大原则/五大内容/六大步骤]操作分析[人机操作/联合操作/双手操作]八大浪费动作浪费不良修正浪费制造过多(过早)浪费加工过剩浪费搬运浪费在库量过多浪费等待浪费管理浪费版权归富士康IE技委会所有21二、线平衡改善步骤与方法3.山积表平衡1)算出需求产出周期时间(T/T)设计一个好的T/TTaktTime(seconds)30120•改善余地小•很难应付变动•紧张•难以标准化•操作岗位轮换不容易•注意力分散合适区域T/T复杂度(微笑曲线)3.1平衡的原则版权归富士康IE技委会所有22二、线平衡改善步骤与方法3.山积表平衡2)若T≥T/T：将T/T设为上限，重排时间工站S1S2S3S4S5平均时间TT/T3.1平衡的原则版权归富士康IE技委会所有23二、线平衡改善步骤与方法3.山积表平衡3)若T略小于T/T:将T/T设为上限,消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TT/T3.1平衡的原则版权归富士康IE技委会所有24二、线平衡改善步骤与方法3.山积表平衡4)若T严重小于T/T:将T/T设为上限,重排;错误的做法是:消除瓶颈时间工站S1S2S3S4S5平均时间TT/T3.1平衡的原则版权归富士康IE技委会所有25二、线平衡改善步骤与方法3.山积表平衡5)若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡时间工站S1S1’S2S2’3.1平衡的原则版权归富士康IE技委会所有26二、线平衡改善步骤与方法3.山积表平衡3.2平衡的方法1)作业改善压缩作业时间工序12345重复包装，动作浪费改善前包装状况作业改善压缩1—喇叭包装点击播放版权归富士康IE技委会所有27二、线平衡改善步骤与方法3.山积表平衡3.2平衡的方法2)分担转移作业时间工序12345版权归富士康IE技委会所有28二、线平衡改善步骤与方法3.山积表平衡3.2平衡的方法3)加人（作业分解）作业时间工序123456点击播放+工站3投放脚架+投放底座+工站4固定脚架+装锁脚架工站3投放底座工站4投放脚架到固定位置工站5装锁脚架调整前调整后既要固定又要装锁﹐时间过长仅需装锁﹐时间满足要求加人（作业分解）--底座安装版权归富士康IE技委会所有29二、线平衡改善步骤与方法3.山积表平衡3.2平衡的方法4)合并重排作业时间工序12345版权归富士康IE技委会所有30二、线平衡改善步骤与方法3.山积表平衡3.2平衡的方法5)减人（分解消除）作业时间工序12345治具拆夹&清胶工站合并重组治具清胶(4人)拆治具取产品(8人)拆治具取产品&治具清胶(8人)改善点：治具拆夹&清胶工站合并重组,提高人员饱和度,人力由12人减至8人。减人（分解消除）—治具拆夹改善点击播放版权归富士康IE技委会所有31二、线平衡改善步骤与方法3.山积表平衡3.2平衡的方法6)减人（作业改善压缩）作业时间工序12345版权归富士康IE技委会所有二、线平衡改善步骤与方法4.新生产流程建立123新生产线的评估FLOWCHART/SOP标准化条件设定32版权归富士康IE技委会所有33二、线平衡改善步骤与方法5.改善效果确认及总结报告改善效果确认改善总结报告改善后时间量测改善后山积表制作平衡率目标UPH﹑实际UPH﹑UPPH损失分析质量分析成本改善版权归富士康IE技委会所有34二、线平衡改善步骤与方法6.标准化推广平行展开相似机种相似工站版权归富士康IE技委会所有35二、线平衡改善步骤与方法案例分享F产品生产线平衡改善案版权归富士康IE技委会所有36课程大纲一、线平衡相关概念二、线平衡改善步骤与方法三、现场实操--长颈鹿组装版权归富士康IE技委会所有37三、现场实操--长颈鹿组装实操准备(改善前)版权归富士康IE技委会所有38三、现场实操--长颈鹿组装人员配置工作执掌备注组长（1人）协调产线生产工令安排，作业员/记录分析员兼物流员工作分配，产线异常处理，生产进度管控，质量的监督与落实，现场8S管理现场人员分三组作业员（6人）产品组装操作﹐完成作业指导书规定内容记录分析员兼物流员（3人）产线实时供料，产线生产数据收集（每人收集2个工站的数据）、作业时间测量、工作节拍控制1.分工版权归富士康IE技委会所有39三、现场实操--长颈鹿组装2.实操任务1)完成产品组装（每组11个）2)测量各工站实际作业时间3)确定瓶颈工站，查找作业时间长的原因4)记录生产中实际问题，并思考如何改善T/T=25S版权归富士康IE技委会所有403.道具三、现场实操--长颈鹿组装123451234512345123451234512345標準工時產線平衡率改善點改善衡量指標實操使用表單工時平均值標準差管制上限評比係數管制下限剔除異常值后平均值寬放率工站4工站5工站1工站序號作業單元工站2工站3工站2版本日期※.作業步驟:※.使用材料:序號用量（pcss）1222311.分別取1pcs黃色螺栓及1pcs二孔板，把黃螺栓套上四孔板的第四個孔與二孔板上，并用1pcs綠軸固定。2.再分別取1pcs黃色螺栓及1pcs二孔板，把黃螺栓套上四孔板的第四個孔與二孔板上，并固定於上述綠軸上，如圖1、2所示。2/5長頸鹿產品組裝物料名稱組裝長頸鹿后座圖示頁次FPS黃螺栓二孔板製作2013/3/500版綠軸圖2圖1版权归富士康IE技委会所有41三、现场实操--长颈鹿组装4.作业步骤工程一工程二工程三工程四工程五工程六版权归富士康IE技委会所有42三、现场实操--长颈鹿组装5.各工站排配方式(龙华道场)产出第三组第一组物流通道投入产出投入产出第二组物流通道投入版权归富士康IE技委会所有43三、现场实操--长颈鹿组装实操开始(改善前)版权归富士康IE技委会所有44三、现场实操--长颈鹿组装实操讨论计算生产线平衡率及不平衡损失讨论长颈鹿组装过程中存在的问题点（T/T=25S）结合线平衡改善步骤分组讨论对长颈鹿组装的改善建议拟定新的组装方案版权归富士康IE技委会所有45三、现场实操--长颈鹿组装实操开始(改善后)版权归富士康IE技委会所有46三、现场实操--长颈鹿组装实操总结改善后线平衡状况改善心得进一步优化方案版权归富士康IE技委会所有47三、现场实操--长颈鹿组装请将实操道具还原，做好8S！版权归富士康IE技委会所有48三、现场实操--长颈鹿组装长颈鹿组装线平衡改善报告(参考)49