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油罐基础施工方案1、工程概况2、编制依据3、施工准备工作3.1熟悉工程地质勘察报告，了解场地内地基场布情况及主要力学指标。3.2了解邻适建筑物位置，基础型式，结构性质及使用情况。3.3清除地表，地下及空中的障碍物，标明场地内及附近地下管线的位置，实现三通一平。3.4在不受施工影响的位置设置水准点和控制点，并做好可靠标志。3.5编制详细的施工技术方案与施工组织设计，选用分布的机械设备。3.6现场清理工作，挖排水沟，搭搅拌站，砂石堆场等砼地坪。3.7在施工项目开工前，办理动土证、土方开挖通知书，在手续齐全后，才能进行土方开挖。3.8由建设单位提供永久座标，高种测量成果及具体位置。施工部门根据测量成果，做好各区域座标、高程方格网。3.9做好砼级配试验，制作好垫块保护层。3.10制作为予埋螺栓定位板加工，予埋对撬螺丝加工。3.11做好夜间照明措施。3.12搭建好临时工棚、仓库；临时道路等，做好一切开工前的准备工作。4、主要施工步骤4.1测量放线4.1.1设计要求：“罐基础中心座标尺寸偏差±20mm，标高偏差±20mm”，所有罐基础中心座标和标高都要控制在此范围内，要求是比较高，故要求建设单位提供测量成果（座标和标高的数值）以及原点的提供。在施工前，做好座标、标高方格控制网，每一次放线或标高复测，都要求从方格网上引测。配备专业测量人员，专用测量工具，放线、座标、标高引测用全占仪，施工时用精纬仪、水平仪。仪器校验均在有效期内。经建设单位和监理单位复测无误后，方可进入下道工序。4.2基础开挖4.2.1挖土的形式：油罐区内，基础承台与承台之间相隔距离小；考虑机械挖土和排水方便，基础承台与承台之间≤2m中间一部分挖通，2m按放坡0.5考虑。施工操作面予留宽度按定额。4.2.2挖土的深度：自然地坪高度为4.47m，桩顶标高为3.3m，挖土方高度为3.1m，实际挖土深度约为1.37m（注：挖土深度以现场签证为准）。挖土机构：W-100履带式挖土机和四~五部土方自卸车运土，土方堆放根据建设单位指定区域。桩顶上的土方由机械开挖，挖土面过桩顶一部分土，约200厚，人工挖土。要防止机械开挖时，对桩的碰撞。4.2.3在施工时，要注意基坑两侧开挖排水沟和集水井，做好排水工作。4.2.4基坑开挖后，要及时通知有关部门进行曹槽验收，并及时抓紧素填层砼浇捣，防止表皮土面扰动。4.2.5堆土场地考虑用履带式推土机进行整平，并按要求整平到绝对标高5.00m。4.2.6挖土根据工程地质勘察报告采取合适、安全可靠的放坡形式，土方全部外运（200米以内），从而保证施工现场的整洁。4.2.7基坑的排水采用排水沟+集水井，集水井1000*1000*1000（深），用泥浆泵或潜水泵排水，排向厂区总体排水。4.2.8挖土采用W100液压反铲挖掘机一台，挖土机挖到持力层以上100mm，然后由人工修土到设计标高，并回填级配砂石至基底设计标高。挖土时，随时敲水平桩，间距2~2.5M，用水准仪控制标高，严禁超深挖土。挖土后及时验槽，及时浇捣砼垫层，防止基坑土（或回填土）被扰动。4.2.9施工时如遇基底不在老土或实土上（暗浜），必须与设计联系，经设计同意挖土至老土，再回砂等至基底标高。4.3截桩及接桩4.3.1截桩用人工凿出主筋，挖深2米左右，将制作好的钢筋笼放置在管桩中，灌入比原桩身砼高一标号的砼。截除的混凝土及挖出土方全部外运。4.4基础垫层4.4.1在基础范围四周全部采用木模支模，在木模两侧用30CM长的钢筋或木桩打入土体作为木模的支护系统，钢筋段每间隔1M设置一段，不足1M也加设一道。基础垫层采用C10素砼，商品混凝土浇捣。在浇捣垫层前，应在浇捣素砼范围内设置水平桩，间距小于2米，以控制垫层标高。在浇捣砼时应随时用刮尺进行找平。垫层砼标高达到设计标高后，用木蟹打毛。4.5基础模板4.5.1模板采用定型钢模组装。根据承台直径分别采用宽b=100、200、300模板，竖向立模。模板要求平整、光洁、表面应涂脱模剂。内外墙模板用对撬螺栓挖制，对撬螺丝规格为?12，纵模间距600×900，顶面模板要求与砼平，确保高度一致，内模支撑要牢固，间距要控制，要求在砼浇捣时不变形、移位。外模在砼浇捣前加上、下二道?14-?16钢筋抱箍。砼搅捣后，养护三天，支撑拆除；养护七天后，模板拆除。4.5.2基础模板采用定型钢模(八字角采用木模)。4.5.3模板在校正、拆除时，绝对不允许用棒撬或用大锤敲打，以防损坏砼头角。4.5.4对模板本身的质量应认真检查，有明显孔洞、弯曲的不使用于工程。4.6基础钢筋4.6.1钢筋制作和绑扎，承台筋要求一次绑扎到位，注意环墙中环向筋接头采用焊接，钢筋接头在同一竖向截面每三根允许有一个接头，焊接接头钢筋搭接长度符合施工规范要求，底板用同规格钢筋做撑铁，形状，数量1只/m2，墙板筋和底板筋要求满扎。4.6.2钢筋进入现场应取样送检，并挂“待检”标示，检验合格后改“合格”标示，只有悬挂“合格”标示的钢筋才能使用，检验不合格的应加倍取样复试，复试不合格应退货。4.6.3钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要替换时，应征得设计单位同意，并应符合下列规定：4.6.3.1不同种类钢筋的钢筋替换，应按钢筋受拉承载力设计值相等的原则进行；4.6.3.2当构件受抗裂、裂缝宽度或扰度控制时，钢筋代换后应进行抗裂、裂缝宽度或扰度验算；4.6.3.3钢筋代换后，应满足混凝土结构设计规范中所规定的钢筋间距、锚固长度、最小钢筋直径、根数等要求；4.6.3.4对重要受力构件，不宜用I级光面钢筋代替变形钢筋；4.6.3.5梁的纵向受力钢筋与弯起钢筋应分别进行替换；4.6.3.6对有抗震要求的框架，不宜以强度较高的钢筋代替原设计中的钢筋；当必须替换时，其替换的钢筋检验所得的实际强度应符合规范要求。4.6.4钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面应洁净、无损伤、油漆、漆污和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。4.6.5钢筋应平直，无局部曲折。采用冷拉方法调直时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%。4.6.6钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：4.6.6.1I级钢筋末端需要作180度弯钩，其圆弧弯曲直径D不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3d。4.6.6.2Ⅱ级钢筋末端须作90度或135度弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径D不宜小于钢筋直径的d的4倍。平直部分长度应按设计要求确定。4.6.6.3弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不应小于钢筋直径的5倍。6.6.4箍筋的末端应作135度弯钩，弯钩形式符合设计要求。弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋的10倍。4,6.7基础钢筋焊接采用碰焊。钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收，应符合《钢筋焊接及验收规范》的规定。钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。焊工必须持证上岗，并在规定范围内进行施工。当受力钢筋采用焊接时，设置在同一构件内的焊接接头应互相错开。4.6.8钢筋绑扎与安装。钢筋的交叉点应用铁丝扎牢。板的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移；双向受力的钢筋，必须全部扎牢。梁和柱的箍筋，除设计有特殊要求外，应与受力钢筋垂直设置；箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。钢筋搭接长度应按照设计规定。受力钢筋的砼保护层厚度，应符合设计要求。柱子的插筋在浇捣混凝土时应用钢管固定，以防浇混凝土时使钢筋位置偏移。4.7混凝土浇注4,7.1本工程垫层为C15，其他结构砼根据设计要求。4.7.2商品砼供应商的资质、营业执照、准用证连号复印件报建设单位和监理审批，商品砼浇捣前，砼级配、标号以及塌落度要求进行检查，做好现场塌落度测试和试块的制作。4.7.3在混凝土浇捣时，要切实捣固，防止漏振和超振，在振捣上层时应插入下层混凝土3-5cm，并经常检查保护层垫块是否脱落和损坏，振捣器采用插入式振捣器，要配备足够数量的振动棒，砼浇捣在每个承台时要连续、要组织为交接班。4.7.4在浇捣砼前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净；对模板的缝隙和孔洞应予堵严，模板与垫层之间的缝隙用水泥砂浆嵌堵；对木模板应浇水湿润，但不得有积水；及时会同监理进行隐蔽工程验收。浇捣前配足振动机和软轴、下料指挥人员用哨子、混凝土保温养护用塑料薄膜或草包；混凝土浇捣人员配备必须配足操作人员，协调指挥人员各就各位，责任到人（包括模板加固、钢筋整修、后期收头等）。4.7.5砼的供应必须保证砼输送泵能连续工作；输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密；泵送前应先用适量与砼内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁。严禁砼出现离析现象。4.7.6每次浇砼或每100m3砼做一组试块，坍落度测定每次浇砼或每100M3一次（随时解决坍落度过大或过小问题），现场决不允许随便加水，如发现坍落度不符合要求时，应及时和搅拌站联系后进行调整，必要时要做退货处理。4.7.7对于钢筋密集的地方可以采取先将局部钢筋松扣，待混凝土浇捣到密集区时再让钢筋恢复原位的办法；4.7.8振动机操作人员必须听从指挥，点插过程要求快插慢拔，以表面翻浆为满足要求，插点按不大于30厘米为控制基数，不得使用振动棒挤撬受力钢筋；在浇捣上一层混凝土时要求振动棒斜向插入下层混凝土不少于10厘米，以保证两层混凝土能够较好的融合，避免明显的施工接缝。4.7.9收头工作由专人负责，要求对混凝土表面进行两次以上的平仓收头工作，收头工作推进的同时及时做好混凝土的保温养护工作。4.7.10基础浇捣时不宜一次性浇满，宜分层浇捣，以保证混凝土密实度。4.7.11在地基浇捣砼时，应有排水和防水措施。在混凝土浇捣时必须保持钢筋及预埋套管的位置准确性，不得肆意踩踏钢筋导致钢筋偏位影响钢筋受力，严禁随意敲打预埋套管等暗敷管件。4.7.11在降雨时不宜露天浇筑砼。当需浇筑时，应采取有效措施，确保砼质量。4.8基础回填4.8.1根据设计要求：密实砂垫层，不得采用细砂、粉砂，不得含有草根等有机杂质，含泥量不大于2%，最大粒径不超过20mm。4.8.2在油罐中部钢制罐体支座处，做100厚碎石混砂和绝缘层部分，为了保证砂垫层施工质量和压实系数标准，一圈采取60°放坡。4.8.3控制原材料，砼垫层采用中粗砂，提供材料质保单、交易证和复试数据，进行批量进货。4.8.4按施工规范执行，采用手板震动机分层分批夯实；环力测试为准，现场取样。4.8.5考虑到砂垫层工作量大，施工难于分层分批夯实（一部分自卸车直接往里倒）可考虑在承台墙板底部予留一些孔Φ70＠2500作排水孔，砂用水冲法达到密实。砂垫层结束，排水孔进行封阻。4.9沥青砂浆4.9.1油罐基础沥青砂浆垫层设计200厚，并使地基受压均匀并调整荷载。施工中应注意以下几点：4.9.1.1设计200厚的垫层分为50厚一层，每层分为若干个扇形，上下层错开500。4.9.1.2每个扇形用木枋隔离出边界，木枋厚度为整个砂浆垫层的二分之一。4.9.1.3铺摊的沥青砂浆厚度一般是压实厚度的1.30-1.60倍，铺摊好砂浆后，先用木抹初压后，用火夯进行夯实，必要时用加热的铁滚子辗压，直到表面光滑不出压痕为止。4.9.1.4火夯压实后，用热烙铁进行反复拖拉烫平，使表面形成一层坚硬的憎水膜层，从而提高沥青砂浆的密实性、防水性、耐磨性。4.9.1.5火滚和烙铁压平和烫平时应掌握快慢火候，温度高应去快一些，温度低就拖拉慢一点。总之不使沥青砂浆因火滚或烙铁的温度高而碳化，也不使沥青砂浆因火滚或烙铁的温度低而出现蜂窝、麻面，一般温度掌握在90-100℃之间。4.9.1.6在进行上层沥青砂浆施工时，必须照设计要求形成坡度。4.10沉降观测4.10.1沉降点设置：每个油罐承台周边设8个点。4.10.2沉降点观察：承台基础完成后，应马上设置，并进行初始点观测。4.10.2.1第一次：桶体安装完观察。4.10.2.2第二次：桶体灌料，试压观察。4.10.2.3第三次：交工之前观察。4.10.3要求观察后，做好记录、报监理。4.