JBT 9011-1999 单轴自动车床 技术条件

ICS25.080.10J53JB/T9011－1999单轴自动车床技术条件1999-05-20发布2000-01-01实施国家机械工业局发布前言本标准是对ZBJ53010—89《单轴自动车床技术条件》的修订，修订时仅按有关规定进行了编辑性修改，技术内容未改变。本标准自实施之日起代替ZBJ53010—89。本标准的附录A是标准的附录。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会自动车床分会归口。本标准负责起草单位：南京机床厂。本标准于1989年3月首次发布。JB/T9011－199911范围本标准规定了单轴自动车床设计、制造和验收的要求。本标准适用于最大棒料直径小于或等于63mm和盘类零件最大车削直径小于或等于100mm的单轴自动和半自动车床。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB2894—1996安全标志GB/T9061—1988金属切削机床通用技术条件GB/T14535—1993单轴自动车床精度GB/T16769—1997金属切削机床噪声声压级测量方法JB/T9872—1999金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T9874—1999金属切削机床装配通用技术条件JB/T9877—1999金属切削机床清洁度的测定3一般要求按本标准验收机床时，必须同时对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。4附件和工具为保证机床基本性能，应随机供应下列附件和工具：a）弹簧夹头1件；b）送料夹头1件；c）承料圈1件；d）空程曲线样板1件；e）调整杆1套；f）扳手1套。5安全卫生5.1手轮、手柄的操纵力应符合下列规定：a）辅轴离合器接通手柄的操纵力不得大于40N。b）调整用的回转刀架拨销手柄、回转刀架定位齿盘脱开手柄和辅轴手轮的操纵力按设计规定。但国家机械工业局1999-05-20批准中华人民共和国机械行业标准单轴自动车床技术条件JB/T9011－1999代替ZBJ53010—892000-01-01实施JB/T9011－19992最大不得大于200N。5.2手摇分配轴进给运动与自动进给运动一般应有互锁装置。旋转轴手轮必须能自动脱离运动。5.3变速箱的门、主轴箱的盖和进给交换齿轮的防护装置应安装与电动机电源开关互锁的装置，并应有GB2894规定的警告标志。5.4棒料用完应能自动停车。机床在调整时，主轴内无夹紧棒料不准开车运转。在显著位置应有GB2894规定的警告标志和注明“未夹紧棒料，不准开车”标牌，并须在机床使用说明书内说明。5.5活动安全防护罩应与机床工作循环联锁。5.6按GB/T16769的规定检测机床的噪声，机床运转时不应有不正常的尖叫声和冲击声。在任意速级空运转时，机床整机噪声的声压级不得超过83dB（A）。6加工和装配质量6.1刀架导轨副、回转刀架主轴滑动轴承副、主轴等主要零件，必须采取与寿命相适应的耐磨措施。6.2主轴箱、回转刀架、尾座、纵向刀架和导轨为重要铸件，应在粗加工后进行时效处理。6.3床身与底座的结合面按“重要固定结合面”的要求考核。6.4下列结合面按“特别重要固定结合面”的要求考核：a）主轴箱与床身结合面；b）导轨与床身结合面；c）立刀架与主轴箱结合面。6.5高速旋转的主轴组件，装配后应进行动平衡试验和校正。平衡品质等级为G2.5。允许不平衡度：e=2.5nnπ107510π26033×=⎟⎠⎞⎜⎝⎛×…………………………………（1）允许剩余不平衡量：U=me=nπ10753×m…………………………………（2）式中：e——不平衡度，μm；U——剩余不平衡量，g·mm；n——转动体转速，r/min；m——转动体质量，kg。6.6主轴组件上的不对称结构锁紧螺母，卸荷装置的带轮和变速箱上的带轮的转速低于极限转速时应进行静平衡，在工作直径上允许剩余不平衡量为5g·mm；其转速高于极限转速时，必须进行动平衡。极限转速nlim按式（3）确定：nlim=0111058.1bd×（r/min）………………………………………………（3）式中：b——带轮的轮缘宽度（或盘类零件的厚度），mm；d0——带轮的工作直径（或盘类零件的外径），mm。6.7有刻度装置的手轮、手柄的反向空程量，除立刀架轴向位移手轮的反向空程量为1/5r外，其余均为1/20r。6.8清洁度按JB/T9877检验。变速箱等部件内部的清洁度按重量法检验，其杂质、污物不得超过表JB/T9011－199931的规定。其他部位按目测手感法检验，不应有脏物。表1最大棒料直径d及最大车削直径Dmmd≤25D≤5025＜d≤6350＜D≤100受检部件或部位杂质重量mg备注变速箱800012000不包括过滤器蜗轮箱辅轴箱30004000变速箱油池800012000包括试车后油污注：重量法检验为定期抽查。正常装配过程中用目测、手感法检验。7机床的空运转试验7.1动作试验a）机床的起动、停止动作的灵活、可靠性；b）分配轴的接通、断开动作的灵活、可靠性；c）主轴转速的变换、变向的可靠性（用交换齿轮变速时取低、中、高三档速度试验）；d）回转刀架、纵向刀架、横向刀架手动，机动在全工作行程上运动的平稳、灵活（快速回程应无阻滞现象）；e）回转头换位动作的可靠性、换位动作的时间应符合设计要求；f）上料机构、送料夹紧机构动作的可靠性和自动停车机构的可靠性；g）回转刀架、纵向刀架、尾座、立刀架位置调整机构的灵活、可靠性；h）手动、机动润滑泵运转可靠性，各油路油量应符合设计要求；i）安全防护装置和保险装置的可靠性。动作试验应连续动做10次。7.2温升试验主轴高速运转时间不少于3h，在主轴箱前后轴承处的测温孔内测量温度。7.3空运转功率试验（抽查）按设计文件的规定检查主传动系统的空运转功率。7.4整机连续空运转试验机床应在全部功能下模拟工作状态做不切削连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障。连续运转时间不少于8h（可以与空运转试验合并进行）。7.5主轴转速和生产率的试验（抽查）a）主轴转速公差为额定值的-2%~+6%；b）生产率偏差不超过额定值的10%。8机床的负荷试验8.1机床主传动系统最大扭矩的试验JB/T9011－19994按设计编制的试验规范进行试验。连续切削10件。切削时，主轴转速降不大于10%。注：最大棒料直径d≤10mm的机床不做本项试验。8.2机床最大切削抗力的试验按设计编制的试验规范进行试验。连续切削10件。切削时主轴转速降不大于10%，缩料不大于0.5mm。8.3最大直径套丝试验按设计编制的试验规范进行试验。连续切削不少于10件，试验时，螺纹不得有乱牙现象，长度误差不大于±1个螺距。本试验仅适用于具有回转刀架、尾座刀架的棒料加工机床。8.4机床最大功率试验按设计规定的功率进行试验。9机床的精度检验精度检验按照GB/T14535进行。9.1几何精度检验G6、G7、G8、G9、G12、G13等项检验应在机床达到中速稳定温度时进行。9.2工作精度检验9.2.1工作精度检验按设计文件规定的切削规范进行。9.2.2试件精车的表面粗糙度Ra最大允许值为2.5μm。9.3回转刀架主轴轴承及定位装置内的游隙检验（齿盘定位的机床除外）检验方法：在回转刀架工具孔中紧密地插入一根检验棒，将指示器固定在回转刀架上，使其测头触及检验棒距回转中心100mm处。在回转刀架上固定一根杠杆，在距回转中心500mm处正反向加50N的力（最大棒料直径大于或等于25mm的机床，加60N的力），测量游隙。允差以指示器两次读数的差值计。允差值为0.025mm。每个工具孔均应检验。10其他10.1刚度试验（抽查）机床的刚度试验按有关标准进行。10.2寿命检查（抽查）10.2.1成批生产的机床应在用户厂进行抽查。10.2.2被抽查的机床应是用户厂在两班工作制和遵守使用规则的条件下，使用了两年的机床。10.2.3检查前应对设计规定的摩擦易损件进行更换，并对机床的可调件进行合理的调整。10.2.4机床工作精度的保持性，以考核试件精度的分散度确定，其方法如下：按GB/T14535中的工作精度规定的切削方法车削25个试件，用数理统计方法求出标准偏差S和工作分散度As（等于6S）。工作分散度As值不得超过GB/T14535—1993工作精度P2a与P2b的允差值（试验方法见附录A）。JB/T9011－19995附录AA1试验条件机床主轴中速运转至稳定温度后，开始车削试件。车刀安装在最能反应重复定位精度的位置上，连续完成25个试件的外径车削，每车完一个试件，回转刀架回转一周。A2试件及刀具A2.1试件试件材料为铝或铜或Y12钢。试件型式及尺寸如图A1、图A2所示。图A1图A2A2.2刀具采用高速钢刀具，几何角度由制造厂规定，但必须在检验报告上说明。对于新刀刃，可事先消除初磨损，即先试车几件，再进行试件切削。A3切削参数v≈30m/min；f≈0.1mm/r；at≈0.1mm。切削时要加冷却液。A4工作精度分散度的计算A4.1工作精度分散度计算示例见表A1。（标准的附录）工作精度的分散度试验JB/T9011－19996表A1工作精度分散度计算示例j（m=5组）i（n=5）123451124562023653135964226671与公称尺寸的偏差值Xiμm546810112ΣXi8152636353iX=ΣXi/n1.635.27.274Ri=Ximax–Ximin445565X—图表数值计算6总平均数X=mXi∑=524=4.8μm7平均极差R=mRi∑=524=4.8μm8标准偏差SR**=1.2326.28.4n==dRμm9加工试件数N=25件10从X—图表得TN=8.7μm11每个工件的偏离TS=36.0247.81N==-NTμmJB/T9011－19997表A1（完）考虑偏离影响的计算j（m=5组）i（n=5）1234511.00.20.4–0.4–1.22–0.36–0.16–0.960.24–2.5630.280.480.682.88–1.9240.92–0.881.32–0.48–1.28Xic1μm52.562.762.963.162.3612Ric2.923.643.923.644.92ΣRic=1913修正后极差cR=8.3519c==∑mRiμm14修正后标准偏差SR*=6.1326.28.3nc==dRμm量仪不可靠性标准偏差SRG（当4SRG≤0.3AS时不修正）15SRG=0.76μm16SR=4.176.06.1222RG2*R=-=-SSμm17工作分散度AS=6SR=6×1.4=8.4μm每组抽样量值数n3578910dn1.6932.3262.7042.8472.9703.078注：dn——极差系数。A4.2量仪的测量不可靠性计算示例见表A2和表A3。对加工的24个试件进行编号，每个试件在同一个测点进行两次测量，将24个量值分成3组，进行列表计算如下。表A2两次测量与标准尺寸的偏差μm试件编号第一次测量第二次测量差值△极差R△114.613.7+0.92.3220.819.3+1.5311.610.9+0.7419.119.0+0.1524.122.0+2.1612.012.00719.318.5+0.8814.214.4–0.2JB/T9011－19998表A2（完）试件编号第一次测量第二次测量差值△极差R△913.512.0+1.51.81017.818.1–0.31112.611.5+1.11211.710.6+1.11312.412.7–0.31417.015.7+1.31515.314.1+1.21613.814.1–0.31723.526.1–2.65.21819.418.4+1.01915.514.8+0.72014.612.0+2.62115.015.8–0.82216.217.3–1.12314.813.8+1.02416.71