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产能利用率提升项目（D阶段汇报材料）目录选择项目的理由D1明确客户的需求D2定义大Y和小YD3选择关键特性CTQD4确定Y的挑战目标D6估算目标财务收益D7项目团队D8总体推进计划D9Y的初始能力分析D5样板线选择D102010年2011年9月2011年12月2012年顺德本部、重庆、无锡合肥一期合肥一期合肥二期合肥一期合肥二期50亿90亿130亿200亿D1选择项目的理由DMAIC作为美的核心成员，中央空调更需配合集团“五年计划”高速成长，生产效率需快速提升；现有生产能力的提升主要依靠粗放式扩张增加生产线增加人员取得。顺德本部、重庆、无锡顺德本部、重庆、无锡顺德本部、重庆D1选择项目的理由DMAIC产能利用率低，效率损失达40%！车间风冷机车间螺杆机车间工业洗衣机自控公司热水机车间多联机一车间多联机二车间平均2010年58.0%64.0%66.6%48.7%54.7%61.0%65.0%59.7%2011年1月50.5%57.5%66.8%52.0%51.3%62.6%66.3%58%D2明确客户的需求DMAICVOC外部顾客无异物洁净的产品消费者&销售端内部顾客公司&员工VOBVoice：提升总装产能利用率，减少资源投入，提升企业的盈利能力。1、员工操作舒服2、上班出勤时间短3、员工福利好4、员工薪资高1、保证交货期2、保证产品质量3、各生产线产出大4、资源投入少5、资金周转快1、准时交货2、质量保障3、价格便宜4、快速反应能力D3定义大Y和小YDMAIC人均产能利用率=(约当实际产出台数X标配人数)(理论产能X出勤人数)x100%=(约当实际产出台数X瓶颈节拍X标配人数)(出勤天数X出勤时数X出勤人数)=有效产出工时投入工时=投入工时-损失工时投入工时=1-(线外损失率+线内损失率)YY1Y2出勤时数8小时，按8小时计算出勤时数8小时，按实际出勤时数计算D4选择关键特性CTQDMAICProcessInputOutputSupplierCustomer产品公司•物料供应•换线•设备运作可靠性•交接班•具有一定技能的员工•开线•员工工作热情与积极性•作业标准•线平衡率•问题的显现程度•异常处理时效性•制程品质稳定性•来料品质稳定性•线内损失率•线外损失率•消费者•销售端•公司•员工物料采购供应商交付物料IQC&入库生产计划物料配送生产制造及管理成品入库WEIGHT108INPUTOUTPUT线外损失率线内损失率TOTAL•物料供应9090•设备运作可靠性9090•换线9090•员工工作热情与积极性1982•线平衡率0972•具有一定技能的员工0972•异常处理时效性3354•问题的显现程度3354•制程品质稳定性1334•来料品质稳定性1334•交接班3030•开线3030•作业标准0324C&EMatrixD4选择关键特性CTQDMAIC重要输入因子打分方法：0分：输入对输出没有影响1分：输入对输出有轻微影响3分：输入对输出有一般影响9分：输入对输出有显著影响D4选择关键特性CTQDMAIC物料供应设备运作可靠性换线产能利用率提升员工工作热情与积极性线平衡率具有一定技能的员工异常处理时效性问题的显现程度D5Y的初始能力分析DMAIC数据来源：2010年8~10月份多联机一车间X线生产日报351316281246211176141106713611.60.80.0单独值_X=0.685UCL=1.591LCL=-0.221351316281246211176141106713611.00.50.0移动极差__MR=0.341UCL=1.113LCL=03503453403353300.60.40.2观测值值1.41.21.00.80.60.40.2-0.0LSLUSLLSL0USL1规格1.20.80.40.0组内整体规格标准差0.301932Cp0.55Cpk0.35组内标准差0.209658Pp0.79Ppk0.5Cpm*整体M2的ProcessCapabilitySixpack单值控制图移动极差控制图最后25个观测值能力直方图正态概率图AD:1.025，P:0.010能力图P-Value=0.010.05,不是正态分布，说明有特殊因存在Ppk=0.5，过程能力不足D6确定Y的挑战目标DMAIC100%75%50%059.7%现状目标75%25%25%产能利用率提升目标D7估算目标财务收益DMAIC12有形效果达成事业部各总装线平均产能利用率提升25%：可节省1、可减少人员投入：3000*20％*50000＝3000万2、可减少线体设备投入：45条*20%*150万/条=1350万3、生产面积节省：150000*20％*80％*20*12＝576万合计：4926万/年无形效果1、大大降低公司的管理难度；2、减少公司非生产线的资源投入；3、订单完成率提高，交货周期缩短，市场反应速度加快，市场获取订单竞争力得到提升；4、整体运行效率提升，公司营运成本下降，获利能力提高。5、减少产品品质事故的发生，提升品牌的影响力。共节约有效金额2000万元RMBD8项目团队DMAIC杨海/李国庆/邱明生/陈步彦指导:AM公司多联机产品公司产能利用率提升现状调查、分析、实施推动等李震/陈炜/王德广热水机产品公司产能利用率提升现状调查、分析、实施推动等何智超/江灿权自控公司产能利用率提升现状调查、分析、实施推动等鄢启明/唐红亮/何志刚/李昌明/姚顶峰重庆美的产能利用率提升现状调查、分析、实施推动等王小勇/单思俊工业洗衣机产能利用率提升现状调查、分析、实施推动等黄超艺乌守保DMAIC1月2月3月4月5月6月样板线试点多联机一车间推广中央空调事业部全面推广D9总体推进计划DMAIC步骤按照先试点，再逐步扩大推广范围，按照DMAIC的思路总体推进D10样板线选择DMAIC主要产品选择理由：1.产能利用率(64%)高于车间平均值(59.7%)，基础较好2.单线产值高于其它线体，是重点关注对象3.产品型号相对简单，单一型号产量较大，产品稳定目标设定团队构筑D定义M测量A分析I改善C管理&推广X样板线试点100%75%50%064%现状目标80%25%25%产能利用率提升目标D定义M测量A分析I改善C管理&推广罗永兵罗老师李国庆项目发起人项目指导辅导老师队名：145勇士队口号：提高效率持续改善顾总、乌总项目组长线内平衡组覃镜豪王志刚钟亮德莫伟坚唐俊张继军物流改善组罗永兵何文庆何旦黄世康张庆广梁书川X样板线试点目标设定团队构筑D定义M测量A分析I改善C管理&推广项目改善开展方向由咨询公司老师指导小组成员进行效率分析，从以下几个方面进行分析改善制定工作计划：线外损失降低：•统计外部损失工时，周例会检讨主要影响，成立专项改善组；•减少线外损失工时，包括：缺料停线、换线、设备当机、对异常的暴露和及时处理上着手线内损失降低：•线内提升，工序平衡时间观测，瓶颈工位改善；•节拍意识增强；•车间班组管理提升；•员工技能培训；X样板线试点目标设定团队构筑D定义M测量A分析I改善C管理&推广开始时间完成时间3678910131415161720212223242728293031345671011121314151前期项目现状数据介绍、了解罗永兵/咨询老师12-312-32项目小组成立，项目启动会罗永兵/李国庆12-412-63小时产量看板，产量数据统计分析日生产动态表车间组长12-71-144异常损失、换型损失工时统计分析日损失工时报表王志刚/车间组长12-71-145工时观测、工序录像分析改善前工序平衡图覃镜豪12-712-307线内平衡组改善：瓶颈工序改善，设备故障改善，换型损失改善，目视化改善工序平衡图作业指导书换型检查清单覃镜豪/车间组长12-151-146现状物流配送模式分析物流配送流程图张庆广/罗永兵12-712-157物流配送周期用量分析，物流配送工装设计配送作业时间表配送频次对照表配送工装补充表张庆广/何旦12-712-158改善物流配送模式讨论制定齐套配送流程齐套区规划罗永兵/何文庆12-1512-179物流改善实施:物料齐套区标识，配送工装制作，齐套看板制作，作业人员培训，齐套异常统计分析物流齐套区配送工装配送作业指导书张庆广/何旦12-201-1410改善异常流程标准化标准化作业王志刚/张庆广12-291-511改善实施检讨及制定后续改善计划改善周报周会议纪要改善组每周12项目阶段性小结李国庆/罗永兵1-141-17第4周2011-1月第2周2010-12月第3周第1周第2周2011-1月第1周责任人输出立项报告精益标杆线M2线项目进度推进表序号具体行动计划时间节点控制X样板线试点日人均生产效率平衡率测定D定义M测量A分析I改善C管理&推广改善前月均产能利用率为64%损失工时统计月份班次月均出勤人数出勤天数月产出日均产能利用率(以44人为标配折算)A4619143156%B47.0521170560%A46.5720177866%B45.5319180672%A39.9419138163%B43.2517144068%64%91011三月平均产能利用率现状X样板线试点日人均生产效率平衡率测定D定义M测量A分析I改善C管理&推广损失工时统计X样板线试点平衡率：69%平衡率：66%日人均生产效率平衡率测定D定义M测量A分析I改善C管理&推广损失工时统计问题点：超过目标节拍的岗位分别为：冷凝器插管、真空箱检漏、装压缩机、高低压阀、装配管加冷冻油、安装线圈固定密封板、第一检漏（氦检）、打支撑1、打支撑2、部装电控2、部装电控3、部装电控4、部装电控5、电控测试、抽真空装电控、装围板打顶盖、第二检漏（卤检）、主打包1.线平衡率低（不到70%）2.两个主要机型830V4+的工序时间超过目标节拍的有14个，840V4+的工序时间超过目标节拍的有3个.X样板线试点日产能平衡率测定D定义M测量A分析I改善C管理&推广问题点：最大损失工时为未及时配送待料，需要调整现有物料配送模式损失工时统计M2线损耗工时分析21215402552416565.83%82.59%90.50%97.98%100.00%0100020003000配送待料采购缺料计划排产设备其它0.00%40.00%80.00%120.00%•损耗工时分析（统计时间：2010.10.8－2010.11.22共计22天）：–累积比例占82.59的为两项：物料配送（23次）、采购缺料（1次）。（单位：分钟）X样板线试点D定义I改善C管理&推广A分析M测量•现状：物料配送未按成套频次配送如下：1.木托盘堵塞其他物料进出通道2.配管的配送方式---按订单进行配送3.产品切换时压缩机换料存在等待浪费4.物料不齐套导致信息流通不顺畅，造成生产停线，产能利用率损失产品切换后上一批的压缩机搬回物料区物料不齐套导致X线停线3小时，损失产能42台损失工时统计分析物流配送分析瓶颈工序分析制定改善计划X样板线试点现状物流配送路线：要从5个车间配送物料到X线，模式复杂，距离远，时间长(23分)，造成缺料等待D定义I改善C管理&推广A分析M测量B栋非恰时物料仓X装配线非恰时配套区压缩机配套区恰时配套区恰时分装区非恰时分装区两器生产线A栋恰时物料区包装材料区5#厂房配管车间5#厂房两器线配管暂存区两器暂存区拉式物料仓配管部装车间E栋非恰时物料仓C栋恰时物料区E栋非恰时物料仓E栋非恰时物料仓C栋非恰时物料区损失工时统计分析物流配送分析瓶颈工序分析制定改善计划X样板线试点D定义I改善C管理&推广A分析M测量•配套频次不统一，有6套、8套、10套、20套、50套……•现场堆积了各种物料，操作员取料距离远损失工时统计分析物流配送分析瓶颈工序分析制定改善计划X样板线试点X线分装区送料路线返回路线铜管组件焊接区电控组件部装区0.4KW0.75KW返修口冷煤机302928260.4KW0.4KW0.75KW检测房返修口工作站台液压平台液压平台0.75KW0.75KW折弯机充氦回收装置真空箱打包绕膜机卤检变频电源0.4