JBT 54401-1999 间歇式混砂机 可靠性试验方法

J61JB/T54401－1999间歇式混砂机可靠性试验方法（内部使用）1999-06-09发布2000-01-01实施国家机械工业局发布I前言本标准是对JB/T54401—93《间歇式混砂机可靠性考核评定方法》的修订。修订时仅按有关规定重新进行了编辑，并将标准名称改为《间歇式混砂机可靠性试验方法》，主要技术内容没有变化。本标准从实施之日起代替JB/T54401—93。本标准的附录A、附录B、附录C、附录D和附录E都是提示的附录。本标准由全国铸造机械标准化技术委员会提出并归口。本标准主要起草单位：济南铸造锻压机械研究所。本标准主要起草人：黄久晖、高天真、凌鼎钅厷、刘同庆。本标准于1993年首次发布。JB/T54401－199911范围本标准规定了间歇式混砂机（以下简称产品）可靠性指标，故障分类及判据，抽样及样机要求，试验方案，数据收集与处理和认定程序等内容。本标准适用于铸造生产用辗轮式混砂机的可靠性认定。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准昀新版本的可能性。GB/T3187—1994可靠性、维修性术语3术语本标准中的可靠性术语采用GB/T3187规定的定义。4指标4.1当量故障MTBF采用故障次数按加权计算的平均无故障工作时间，见式（1）。∑∑===niiniirt11MTBF····································(1)式中：n——试验样机数；ti——考核期内第i台产品累积实际工作时间，h；ri——考核期内第i台产品累积当量故障数。4.2固有可用度A，见式（2）。MTTRMTBFMTBF+=A································(2)式中：MTBF见式（1）；MTTR——考核期内产品的平均故障修复时间，h；见式（3）。∑∑===niinirrti11MTTR···································(3)式中：irt——考核期内第i台产品累积故障修复时间，h；ri——考核期内第i台产品的累积当量故障数。国家机械工业局1999-06-09批准中华人民共和国机械行业标准间歇式混砂机可靠性试验方法（内部使用）JB/T54401－1999代替JB/T54401—932000-01-01实施JB/T54401－199925故障分类及判据5.1非关联故障a)未按产品使用说明书规定情况下使用造成的故障；b)操作和维修人员的误动作造成的故障；c)由另一故障引起的从属故障；d)已经对寿命或平均寿命公布可靠性考核指标的外购元器件，在其累积工作时间超过规定考核指标后而导致的产品故障。注：考核前，被考核企业须提出元器件清单及其规定值和根据。5.2关联故障5.1规定以外的故障均为关联故障，由关联故障引起的从属故障，从属故障次数不计，但累计故障修复时间则包括关联故障及其引起的从属故障的修复时间，故障类别应按其所造成的昀严重后果的故障判定。5.3产品可靠性考核以关联故障数据为依据。在数据收集时，非关联故障数据也应记录。5.4产品的早期故障，应排除在考核期截取范围以外。5.5故障按严重程度分为四类，故障影响程度用当量故障数来评价。5.5.1致命故障可能导致人员伤亡或财物重大损失的故障。当量故障数计为10。致命故障发生在某台产品考核初期时，可终止考核，据此判定该产品为不合格，必须改变设计。致命故障发生在考核期中后期，在条件允许的情况下，允许继续考核该产品，以积累故障数据。5.5.2严重故障出现下列情况之一者为严重故障，其当量故障数计为1：a)产品工作性能丧失；b)必须停机更换零件、元器件（易损件除外）而造成停机时间大于1h的故障；c)正常维修、大修时发现产品零部件、元器件损坏，须更换者；d)产品零部件、元器件无需更换，但机器无法正常工作，需检修、调整，造成停机时间在2h以上者。5.5.3一般故障出现下列情况之一者为一般故障，其当量故障数计为0.8：a)产品工作性能有变化，必须停机检修，停机时间在30~60min之间；b)需更换零部件、元器件停机时间在1h以下者；c)需更换易损件者；d)产品零部件、元器件无需更换，但机器无法正常工作，需检修、调整，造成停机时间在30min以上者；e)不需停机便可修复的故障部位出现两次以上故障时。5.5.4轻微故障出现下列情况之一者为轻微故障，其当量故障数计为0.2：a)产品工作性能有变化，必须停机检修，停机时间少于30min，无需更换零部件、元器件者；JB/T54401－19993b)不需停机便可修复的故障。5.65.5.2~5.5.4的停机时间和每台样机的故障修复时间，（对通用件、外购零部件和元器件、易损件、随机备件）只计算拆装机器、修复试机所需时间，不计入取料、待料时间。5.7在试验期间应按附录A（提示的附录）规定的内容完整记录，并依据5.1~5.6的规定判定故障所属类别，分别计算当量故障数。6抽样及样机要求6.1样机要求a)样机必须是企业正常生产条件出厂的合格产品；b)样机出厂时间不超过5年，且在考核前已经过用户使用2个月以上，即产品已渡过早期故障期；c)考核前，不允许对样机进行任何质量方面的特殊处理；d)样机若使用3年以上，考核前允许样机制造厂对该样机进行检修，该换的零部件要全部更换，不含有因任何原因而勉强使用的零部件。在样机正常使用10天以后方可进入考核期；e)样机应是正常使用工况（包括班次、负载等）使用的产品；f)样机的使用单位应具有良好的设备管理制度和较好的维修人员。6.2抽样6.2.1在符合6.1规定的产品中，由产品制造企业提供3~5年内的用户清单，并注明使用工况，由归口考核单位随机抽样。6.2.2抽样数量按企业年产量的10%抽取，一般不少于5台不超过10台；6.2.3允许产品制造企业申请增加5台以内的样机数参与考核，但必须符合6.2.1的规定。增加样机的统计数据必须同时纳入被考核样机的考核统计数据中，一并考核统计，其中，1~2台产品的统计数据可作为正式抽定样机统计数据不全或中断时的替代数据。7试验方案7.1考核采用可靠性测定试验方法。无故障工作时间按指数分布处理。7.2采用有替换定时截尾的现场试验方案，根据样机的现场使用数据进行考核。7.3考核时间为每台样机累计工作800h。如果该台样机在此期间出现故障的当量故障数已超过10，则可终止该样机的数据统计，以此时该样机的累积工作时间参与考核。7.4考核期间如某台样机发生暂时难以修复的故障（受用户厂条件限制），允许按有中止的情况处理数据。完成已有数据的点估计和区间估计。8数据收集与处理8.1产品制造企业负责向样机使用单位收集样机的现场使用数据。8.2产品制造企业应向样机使用单位提供样机的故障模式，并按第5章规定判定故障类别，计算当量故障数。8.3产品制造企业负责组织样机的使用单位填写“故障记录表”和“故障分析报告”。“故障记录表”格式见附录A，“故障分析报告”格式见附录B（提示的附录）。8.4按第6章和第7章的规定，对每台样机分别计算出该台样机的累积实际工作时间ti，累积故障修JB/T54401－19994复时间irt，以及累积当量故障数ri。8.5依据8.4算出的数据，计算Σti、Σirt、Σri，由式（1）、式（3）、式（2）求得MTBF和A的点估计值。8.6按式（4）计算出置信水平为90%的当量MTBF的单侧置信下限：MTBFL=CL×MTBF·································(4)式中：MTBFL——置信水平为90%的当量MTBF的单侧置信下限，h；MTBF——当量MTBF的点估计值，h；CL——单侧估计系数，数值可由附录E（提示的附录）查得。9考核程序及结论9.1产品制造企业将考核实施计划报送归口考核单位审核，确定样机数量及现场后，便可由被考核企业进行自行考核并完成自行考核报告。考核实施计划应包括如下内容：a)时间进度（包括联系确定考核样机、试验现场、数据收集时间、数据处理时间、编写自行考核报告时间、上报及评审时间等）；b)经费预算；c)3~5年内的被考核产品用户清单，注明哪些符合6.1的规定；d)申请增加样机的数量。9.2在整个考核期被考核企业至少要分三个时间均等阶段向归口考核单位报送有关考核数据。9.3产品制造企业自行考核结束时，应完成编写《可靠性保证措施报告》和填报《可靠性试验（或现场使用数据）审核表》，见附录C（提示的附录）和附录D（提示的附录）。并报送认定机构审核，审核盖章后有效。9.4认定机构应对被认定企业的自行认定组织审核，并完成可靠性认定验收报告，报主管考核部门验收。9.5认定结论以当量故障MTBF和固有可用度A的点估计值为准，其值必须达到认定目标值或产品标准中的规定值。任一单项没有达到要求，均判为不合格。JB/T54401－19991附录A产品型号及名称制造单位出厂日期出厂编号现场工况条件使用单位使用日期考核日期年月日时至年月日时考核期每月工作日天每日工作班次班每班机器工作时间h工作日、班次、工作时间变化时在本表备注说明变化情况序号故障发生日期本次故障至上次发生期间机器累计工作时间故障现象故障原因采取措施(如何修复)修复时间h主要修复人主要修复人工龄年折合当量故障数备注序号元器件失效发生日期失效件累计工作时间h或累计工作循环次数次失效元器件型号及名称、规格失效元器件生产厂失效元器件出厂日期本台机器使用该元器件数量备注机器累计工作时间h累积当量故障数累计修复时间h操作者填表人使用单位（盖章）年月日注：每台被考核样机填写一份表格，表中空格可按需要续页。修复时间只计算拆装机器、试机所需时间，不计入对更换通用件、外购零部件和元器件、易损件、随机备件时所需的取料、待料时间。其他零部件的损坏更换、修复所需工时，则应计入修复时间。（提示的附录）故障记录表JB/T54401－19996附录B产品名称、规格、型号出厂编号发现机器故障时间累计工作时间h故障现象（发现经过、检查结果）原因分析及依据故障元器件型号、规格和数量维修方式维修时间重新使用时间故障判定分析（计数或不计数、当量故障数，及其原因）杜绝故障应采取的措施填表人：审核：日期：年月日（提示的附录）故障分析报告JB/T54401－19997附录CC1影响产品可靠性薄弱环节分析。C2设计阶段的可靠性保证措施（包括对已发现故障的设计改进和评审措施）。C3关键工艺的保证和偏差（不稳定性）控制措施（包括建立、完善筛选、质量控制点、早期故障排除等措施）。C4外协、外购件的可靠性保证措施（包括对基础配套件提出可靠性指标要求，建立质量保证制度）。C5包装、运输的可靠性保证措施（包括必要的模拟试验）。C6使用信息反馈和售后服务措施（包括企业内部和用户之间的信息反馈渠道，以及对现有三包数据的分析和改进）。C7管理体制、组织机构、人员配置以及培训措施。C8近期内产品可靠性增长目标和计划。C9归口考核单位的评定意见。（提示的附录）可靠性保证措施报告要点JB/T54401－19991附录D送试单位产品名称型号规格生产日期试验（现场采集）地点试验日期年月日时至年月日时批量生产数抽样数量投试（现场观察）数量试验（或现场工况）条件评定目的选用试验方案的参数值可靠性指标值αβDm试前检查情况考核（试验或现场数据采集）评定规范名称、编号主要故障判据（故障类别）序号故障产品（相关）故障发生时间h故障现象故障原因采取措施备注序号元器件失效发生时间失效元器件型号、规格失效元器件生产厂失效元器件出厂日期每台产品使用该元器件数量本批该元器件失效率备注累积试验（评定）时间h累积故障数(加权)累积修理时间指标观测值指标预计值指标区间估计考核结论试验或现场评定结论和建议采取的措施对配套件的评定意见填表人（盖章）归口考核单位（盖章）送试单位年月日年月日（提示的附录）可靠性试验（或现场数据）审核表JB/T54401－19999附录E2r+221.0X(2r+2)CL24681012141618202