宝钢湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程23

宝钢湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程23~73线主厂房钢结构施工组织设计编制：审核：审批：2014年8月28日一、工程概况宝钢广东湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程项目位于湛江市东海岛东筒镇，本工程主体结构在正常使用和维护条件下的设计使用年限为50年，为丙类建筑，结构的安全等级为二级。车间主体结构为单层钢结构工业厂房，厂房结构形式为单层刚架。厂房排架柱为单阶柱，上柱采用焊接H型实腹截面；下柱采用钢管混凝土格构式（腹杆为空钢管）。肩梁采用单腹壁，柱脚与基础采用插入式。吊车梁采用焊接工字型实腹式吊车梁，厂房柱与屋架采用高强螺栓与焊接的组合形式。我单位承制宝钢广东湛江钢铁基地项目4200MM厚板工程23~73线除G列37~61线钢柱系统，吊车梁系统和GJ跨37~61线屋面系统外的钢柱系统，吊车梁系统，屋面系统，墙皮系统。重量预计1万吨，占地面积约为7.7万平方米。其中钢管柱共制作台，钢柱最大截面为2.86米x0.86米，长21.3米，钢柱最宽达3.6米，重量约11吨。吊车梁共制作台（其中台为新做吊车梁台为利旧吊车梁）其中重型吊车梁台，分别位于轴线；最重的吊车梁为重达吨，截面尺寸为。屋面桁架共制作台，其中跨多少台。最重屋架约为吨，截面尺寸为。其余柱间撑，吊车梁辅助系统，屋面系杆，屋面围护系统，墙皮系统等重量约为吨。承制范围索引图材料使用情况为：钢管主要用于钢柱、柱间支撑及屋架腹杆，钢板主要用于上节钢柱板拼工型、屋面梁、吊车梁等，C型钢用于墙皮檩条。质量控制重点：本工程的排架柱，屋面梁及吊车梁等主要受力构件的截面尺寸较大，吊车梁上翼缘板与腹板的连接焊缝为全熔透焊缝，下料时严格按照图纸要求进行坡口加工，以保证全熔透焊缝的质量；应严格控制高强螺栓孔的制作精度，确保安装现场的穿孔率达到100%；焊接时应采用合理的焊接方法和工艺参数以减小焊接变形和获得较高的焊接质量。通过首件检验制度的实施，提高施工人员素质，增强质量诚信意识，积极履行工程质量和服务质量的承诺，向业主提供优质工程和优质服务。二、本工程采用主要标准1.《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001。2.《钢结构设计规范》GB50017-2003。3.《建筑结构荷载规范》GB50009-2012。4.《建筑抗震设计规范》GB50011-2010。5.《钢结构焊接规范》(GB50661-2011)6.《钢管混凝土结构设计与施工规程》（CECS28：90）7.《钢结构高强螺栓连接的设计，施工及验收规程》JGJ82-2011。8.《焊缝符号表示法》GB324-2008。9.《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-2002。10．《低合金高强度钢》GB/T1591-200811.《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T12263-200512.《碳素结构钢》GB/T700-200613.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-8914.《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T529315.《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂)》GB/T1247016.《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》GB98617.《碳钢焊条》GB/T5117-199518.《低合金钢焊条》GB5118-199519.《熔化焊用钢丝》GB/T14957-199420.《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-199421.《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》GB/T8110-200822.《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-2010）23.《输送管道交货技术条件》（GB/T9711-1997）24.《直缝电焊钢管》（GB/T13793-2008）25.本工程技术图纸技术总说明三、材料1、材料的代用需经原设计单位或甲方批准，并办理代用手续，严禁随意代用。2、钢材、焊材、连接件、紧固件、涂料等均应全数检查质量合格证明文件、中文标志及检验报告等，其各项性能指标必须符合设计、标准、合同的要求，否则应予以拒收。材料应进行外观检查，并符合下表的要求序号项目检查数量合格标准1钢板偏差每一品种、规格抽查5处GB7092型钢规格尺寸偏差每一品种、规格抽查5处GB702、GB706、GB707、GB9787、GB9788、GB112633钢材表面锈蚀、麻点、划痕深度逐张（根）不大于该钢材厚度负偏差的1/24钢材表面锈蚀等级逐张（根）GB8923规定的C级及以上5钢材端边或断口逐张（根）不应有分层、夹渣6焊材外观1%且不少于10包焊条不应有药皮脱落、焊芯生锈，焊剂不应受潮结块，焊丝不能生锈。7紧固件5%不应生锈和沾染脏物，且应涂油8涂料5%且不少于3桶不应结皮、结块、凝胶3、结构所用的钢材，其中Q235钢应符合GB/T700-2006《碳素结构钢》的规定，Q345钢应符合GB/T1591-2008《低合金高强度结构钢》的规定。所用热轧H型钢尚应符合《热轧H型钢和部分T型钢》（GB/T11263-2005）的规定；t≥40的钢板，其材质应符合（GB/T5313-2010）《厚度方向性能钢板》中关于Z向性能的保证。5、吊车梁中的翼缘板、腹板及加劲肋厚度大于等于40mm以上的钢板应符合：a）《厚度方向性能钢板》（GB/T5313-2010）的规定之Z15级别要求。b)碳当量Cep小于等于0.44%，并且钢材按正火状态供货。c）对每张钢板均进行超声波检验，应符合《中厚板超声波检验方法》（GB/T2970-1991）规定的Ⅰ级标准。6、钢管混凝土格构柱中的柱肢采用螺旋焊管，螺旋焊管应符合现行国家标准《输送管道交货技术条件》（GB/T9711-1997）。格构柱的钢管缀条采用电焊直缝钢管，符合《电焊直缝钢管》GB/T13793-2008的规定。7、此工程构件运输采用船运，依据实际需要使用H型钢等型材制作钢包装架，此部分工程量以签证形式上报项目经理部进行确认。8、按照GB50205-2001的要求，对以下材料进行复验：1）、国外进口钢材；2)、钢材混批；3)、板厚等于或大于40mm，且设计有Z向性能要求的厚板；4)、对质量有疑义的钢材；四、焊材1、手工电弧焊用的焊条，应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定，选择的焊条型号应与主体金属力学性能相适应。2、自动焊接或半自动焊接采用的焊丝和相应的焊剂应与主体金属力学性能相适应，并应符合（GB/T14957-1994、GB/T14958-1994、GB/T8110-2008）的有关规定。3、气体保护焊用钢丝，应符合现行国家标准《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-94的规定，选择的焊丝型号应与主体金属力学性能相适应。4、不同强度的构件焊接时，采用与低强度构件匹配的焊条或焊丝。5、对本工程中采用的二氧化碳气体保护焊焊丝、埋弧焊焊丝、埋弧焊焊剂进行抽样复验。五、制作流程六、放样、号料、切割1、所有在本工程中使用的量具均须经过计量室的检定，检定合格后方可使用，并做好计量台帐。2、放样前应首先熟悉图纸及相关的设计变更，会审问题的处理等，并根据进度安排确定放样、号料顺序。3、构件的翼腹板、筋板、底板、型材等宜直接在钢材上号料，带孔连接板宜先制作样板并经检查确认后再号料（或使用数控切割机直接切割）。多次重复使用的样板宜用0.5mm白铁皮制作。样板上应注明订货号、材质、厚度、孔位、孔径、坡口、数量等信息，样板的制作误差应符合下表的要求。项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度±0.5mm孔距±0.5mm样板角度±6/1000（斜度）4、大型、重要零件板的号料应严格按排版图（配料草图）进行，其他零件号料时，应巧裁套号，努力降低材料消耗。5、样板制作、号料时应按下表要求加放加工和收缩余量，各余量值应进行累加，翼缘板和腹板长度方向累计预留余量不应大于30mm，根据截面大小和构件长度可采用荒料法，长度方向预留50~80mm。除加工和收缩余量外，各种零件应一次号净料，不进行二次切割。筋板下料不宜加放余量。项目余量（mm）项目余量(mm)钢板、型材拼接接头δ＜20mm每个接头1.520＜δ≤40钢材切割3.0钢板、型材拼接接头δ≥20mm每个接头2.5δ＞40钢材切割4.0δ≤10mm钢材切割1～2腹板宽度方向210＜δ≤20钢材切割2.5构件总长主焊缝焊接1.5～3.0/10m锯切锯片厚度加0.5～1.0端铣4．0～5.06、所有钢梁按图纸要求进行下料，在进行钢梁组对时保证符合GB50205中要求的起拱允许偏差+10mm/-5mm，但吊车梁不允许下挠。7、切割号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。切割前应清除母材边缘的水、锈、污物等，气割下料应采用中性火焰，10mm厚以上的钢板禁止剪切。8、零部件下料应作明显标记，必须统一标识订货号、零件号、孔位、孔径、坡口、基准边、检查线等信息。9、切割后将熔渣等清除干净。10、零件的气割加工误差须符合下表要求，当割纹深度与局部缺口深度超出要求时，应补焊、打磨光滑、平整。项目允差（mm）零件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t且≤2.割纹深度0.3局部缺口深度1.0坡口角度±5°钝边±1.0mm11、坡口加工采用半自动切割机或刨边机进行坡口操作。坡口切割后所有的熔渣和氧化皮等杂物应清除干净，并对坡口进行检查。如果切割后的沟痕超过了气割的允许偏差，应用规定的焊材进行修补，并与坡口面打磨平齐。12、当板厚t≥10mm时，应采用V形或X形坡口焊,剖口焊缝的剖口尺寸按（GB985-2008）和（GB986-2008）规定执行，并注意不同厚度钢板间的对接接头，当厚度差大于4mm时按1:2.5放坡。13、焊接在柱上的与梁连接的连接板下料钻孔时，先将与柱的焊接边的坡口加工好，坡口加工时注意要保留钝边。钻孔时以此坡口边为基准，保证钻孔尺寸和孔位准确。14、为保证高强螺栓安装精度确保安装现场穿孔率达到100%，所有连接板钻孔都应在数控钻床上加工。特别对于高强螺栓孔，应严格控制其加工精度。对于无法采用数控钻床进行加工的高强螺栓孔，应采用数控加工的连接板进行套钻。对于形式单一数量较大的高强螺栓孔宜采用钻模制孔，钻套用中碳钢制成须进行淬火处理，钻模内孔直径应比设计孔径大0.3MM，钻模厚度不宜过大，一般用15MM左右。15、应由质量控制部专检人员严格对批量生产的零件进行首件检查，避免批量出错的可能性。16、在施工人员自检、互检零件合格后，由质量控制部专检人员对零件进行抽检，经检验合格后方可转入下道工序。七、拼接1、焊接钢柱、钢梁的翼缘板和腹板拼接焊缝应采用加引弧板的对接焊缝，并保证焊透，焊后将其切除并修理平整。翼缘板和腹板三者的对接焊缝不应设置在同一平面上，应互相错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。2、焊接H型钢翼板拼接长度不应小于两倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。3、型钢接料采用以下形式：a)角钢、槽钢：45°斜接，焊缝质量等级为二级；b)T型钢：翼缘板与腹板接口错开200mm以上，焊缝质量等级为二级；c)工字钢（轨道工字钢）：45°斜接，焊缝质量等级为二级,内侧下翼缘板处焊缝需磨平。d）H型钢的拼接采用完全焊透的坡口对接焊缝的等强连接，接头形式如下图所示。e）钢管接料具体做法如下：㈠、钢管拼接焊缝采用全熔透一级焊缝。㈡、钢管接料时每个节间不能多于一个接头；最短接长长度应符合下列规定：①当钢管直径d=500mm时，不应小于500mm。②当钢管直径500mmd=1000mm时，不应小于直径d。③当钢管直径d1000mm时，不应小于1000mm。㈢、钢管接长时，相邻管节或管段的纵向焊缝应错开，错开的最小距离（沿弧长方向）不应小于钢管壁厚的5倍，且不应小于200mm。㈣、具体坡口形式如下4、钢板拼接对口错边应符合下表的规定。钢板厚度（mm）1δ≤44δ≤1212δ≤18δ18允许错边量（mm）≤0.4≤1.0≤1.5≤2.05、立柱底板不允许拼接。6、钢板的轧制方向应与梁或柱的长度方向一致。7、用于原材料拼接的焊缝等级为一级，应对其内部