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张驰6sigma、精益生产、DFSS培训与咨询培训全寿命周期六西格玛容差设计问题的提出从文献研究和工程实践表明，系统科学的容差设计方法对企业的T、Q、C、S与E等竞争要素提升具有重要的贡献。容差设计是一种科学的容差分配的方法，用来评估设计中重要的子系统和零部件规格，以在满足高质量、高可靠前提下达到产品制造以及全寿命期成本最低的目的。容差设计问题和产品成本、质量和周期有着密切的联系，它贯穿于产品全寿命周期的全过程，已成为制造业努力提高可生产性和质量的焦点问题。所以要全面提高企业竞争力和达到6sigma质量，就必须采用容差设计技术。尤其在精密制造业中，容差的地位是不可缺的。不恰当的容差可能降低质量或增加报废，因而增加了产品的成本与交付时间。因此，以制造业为例，容差优化设计隐含着巨大的降低产品制造成本和改善产品品质的潜力。各加学者对支持容差设计各个阶段的技术和工具进行了广泛而深入的研究。早期的研究工作主要围绕产品详细设计阶段进行。但是，一方面，现有的许多容差优化设计方法主要还在理论研究和在实验室实现的层次上，尚未推广应用到设计阶段和制造现场。许多设计者迫切需要“现在就改善”的容差化设计方法。另一方面，容差设计所涉及的因素较多，但传统的容差设计流程较少考虑供应链环境下全寿命周期各阶段制造资源的约束。在设计质量工程技术开始实用化的今天，容差设计技术的研究及实际工程应用已明显落后于系统设计、参数设计等质量工程技术的研究与发展，特别是产品全寿命周期六西格玛解决方案LCSS等先进技术已不适应，已成为制约质量工程技术继续发展的瓶颈环节之一，因此南大要集张驰6sigma、精益生产、DFSS培训与咨询中力量进行深入系统的研究。另一方面，为了提升企业的质量竞争力，六西格玛管理（简称6Sigma）作为业务改进方法已成为许多国际著名企业提高竞争力的长期战略。在实施6sigma方法的过程中，一个重要的理念是：6sigma质量首先是设计出来的，然后才是生产出来的。因而对实施六西格玛的技术方法的研究是企业提高竞争力的重要途径。但目前许多企业在推广6西格玛时把重点放在了DMFAIC(Define定义、Measure测量、Analyze分析、Improve改善、Control控制）流程上，而在理论上对六西格玛设计（DFSS）的支撑技术研究却不够。当摩托罗拉在其质量之旅不断改进时，发现通过DMAIC对过程的不断改进虽然能够达到4~5个σ水平，而公司却面临Harry(2000)所指出的“5σ”墙。只有大力推进六西格玛设计，并对系统设计、参数设计和容差设计的作用有了更清楚地理解才有可能达到6sigma水平。所以我们仅仅满足工程规格和功能需求是不够的，应当重视从产品全寿命周期、面向制品全寿命周期六西格玛解决方案（ProductLifeCycleSixSolution，简称LCSS）则把重视设计、全寿命周期的思想进行了融合，可以为产品设计方法的拓展提供借鉴。能否把容差设计与LCSS结合起来呢？从文献研究和工程实践表明，现有容差设计方法中有关六西格玛系统方法应用很少，从质量工程和健壮设计角度所研究的容差设计也很不成熟，传统的容差设计方法大多不符合全寿命周期全局优化、并行工程及DFMA的设计思想，而低成本、高质量、短周期已不能单独决定制造业的竞争优势。因此，如何基于全寿命六西格玛设计的思想、面向X设计，探索新的容差设计方法，设计并生产出低成本、短周期和高质量的产品来获得竞争优势。张驰6sigma、精益生产、DFSS培训与咨询从理论界与工程界两个角度者显得非常必要。因此如何在LCSS中进行容差设计一个研究问题。于是，就产生了把这三方面同时考虑的想法，这就是本文提出的基于产品全寿命周期六西格玛管理的容差设计。