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CQI-11SpecialProcess:PlatingSystemAssessmentVersion2Issued2/2012以往评估日期：重新评估日期(如果必要):姓名：职位：电话：姓名：职位：电话：须立即纠正”项目数：作业审核中“不合格”项目数：“不满意”项目数：邮箱：过程表B:金属和塑料装饰电镀过程表评价/观察栏中识别的“不符合”项数：工厂名称：:过程表A:锌-锌合金电镀特殊过程：电镀系统评估，第二版地址：:工厂电镀工艺类型：工厂电镀员数量：电话：:传真：过程控制和测试设备过程表F:镀硬铬氢脆去除烘烤过程化学镀镍过程表G:过程表H:评估日期：装饰电镀或电解抛光金属表面调节过程表C:人员联系方式审核员/评估员邮箱：过程表I:现有质量认证体系：过程表E:过程表J:自有电镀企业（是/否）：不锈钢的电解抛光和/或镀亮铬机械电镀商业电镀企业（是/否）：装饰电镀的塑料表面调节过程表D:©2012AIAG(AutomotiveIndustryActionGroup)CQI-11SpecialProcess:PlatingSystemAssessmentVersion2Issued2/2012序号问题要求与标准客观证据不适用满意不满意须立即纠正1.1在生产现场是否具备一位精通电镀、具资格的人员？为确保在生产过程中随时得到专业人员的援助，在生产现场应安排一位精通于电镀和具资格的人员。该人员应是全职的，其具体职责应在组织架构图中进行阐明。其工作的描述应包括确定此位置所应具备的资格（包括化工以及电镀方面的知识）。上述的资格包括：在电镀及表面处理方面至少有5年经验，或接受过正式的化学或化工教育及从事电镀方面的工作经验的年限之和不少于5年。1.2电镀厂是否执行了先期质量策划?小组应编制一个具文件化的先期质量策划程序，并执行相应的可行性研究和内部批准。相似的部件可并入一类，具体如何划分由小组定义。在客户批准了PPAP后，任何过程更改未经客户同意不得通过。当确实需要更改时，电镀厂应与客户联系。对该过程更改的具体阐述应进行归档处理。1.3电镀商所提供的FMEA是否已更新并反映当前的状况？小组应并入已归档的FMEA程序并确保其已进行更新以及反映当前最新的部件质量状况。FMEA应针对每道工序、每个部件或每类部件或其过程是针对每个被指定的过程。在任何情况下，FMEA中应列出所有加工工序（从部件的接收到出货），所有关键的电镀过程参数应由项目小组进行定义。FMEA由一个跨部门的团队来开发。所有特殊特性（项目小组以及客户所指定的）应该被定义、详细阐明于FMEA中1.4所有整理完善的控制计划是否进行了更新并反映当前的最新状况？小组应编入具证明文件的控制计划程序的使用并确保该控制计划是已更新的、反映当前的控制状态的。控制计划应针对每个部件或相似部件群或指定的加工过程以及针对每个加工过程步骤。在任何情况下，CP应对所有加工工序进行阐述（从部件的接收到出货），且所有确定需用的设备以及电镀过程中的关键参数（由小组定义）均需列入其中。控制计划应由一个包含生产操作者在内的跨部门团队来开发。并且控制计划应与所有相关联的文件材料：如作业指导书，工作流程卡以及FMEA相一致。对于所有特殊特性（小组或客户所指定的），应被识别、定义并注明于控制计划中。样品的尺寸以及过程评估的频率，部件的特性也应列入并与过程表中所列的最低要求相一致1.5所有与电镀相关的技术规范是否是当前的、适用的？如：SAE,AIAG,ASTM,GeneralMotors,Ford,andDaimlerChrysler.为确保对所有客户要求的理解和满足，小组应具备适用的所有与电镀相关的以及客户参考的标准及技术规范，且需确保均是当前的。这些标准和技术规格包括（但并不限于）那些由SAE,AIAG,ASTM,GeneralMotors,Ford以及DaimlerChrysler所发行的相关文件。企业应有一个程序来确保所有来自客户的或行业的技术标准/桂发能得到及时的评审、分发和实施，并且能根据客户所要求的计划而改变。此过程应尽快实施（不得超过两周）。该小组应对审核、执行的过程进行检验，并应阐明客户以及工业文件是如何获得，在组织内部是如何进行维护，当前的状况是如何建立，在两周的周期内相关的信息是如何传达到车间的。该组织应确定执行以上任务的人员。1.6对现有的操作过程是否有书面的过程规范？电镀商应对所有现行的过程作一份过程技术规范，并确定所有过程步骤（包括相关的操作参数，如：加工温度，周期，负载率以及整流器的参数设置等）。为了维护过程控制，这些参数应有相关的操作公差（小组所定义的）。所有现行的过程具有相应的过程技术规范。这些过程技术规范可以作业指导书，工作卡，计算机系统，或其他类似的文件形式存在。特殊工艺:电镀过程评估(基础部分)第一节-管理责任和质量计划评估©2012AIAG(AutomotiveIndustryActionGroup)CQI-11SpecialProcess:PlatingSystemAssessmentVersion2Issued2/2012序号问题要求与标准客观证据不适用满意不满意须立即纠正评估1.7在生产初始阶段和过程变更之后是否进行了一个有效的过程能力研究？为证明每个过程是能够让客户所接受的，小组应针对每道工序的首次确认后、任何加工设备搬迁之后以及任何设备的大检修之后进行产品的制程能力分析（企业应定义何谓大检修）。首件的能力分析应对电镀的所有过程（根据工作范围所决定的生产线路）有积极的指导作用，其应与客户要求相一致。能力分析技术应适于电镀部件的特性，如：膜厚，抗腐蚀等。应满足客户所指定的所有要求。若不存在客户要求，企业应建立一个衡量过程能力可接受的范围。当产能指数降到低于客户要求或所建立的范围时，应执行一注明随后应进行的工序的行动计划。1.8电镀企业是否随着时间的进程收集、分析数据并根据这些数据作出反应？随时间对电镀和过程数据分析能提供缺陷预防的重要信息。企业应建立一个系统以便能实时的收集。分析产品或过程数据并给予反馈。分析方法应包含对重要产品或过程参数的目前趋势或历史数据的分析，企业需确定哪些参数应包含在这些分析之内。1.9记录是否保存并可查取？所有过程控制和测试报告必须至少保持到记录产生的当年并再加一年。1.10对于要求降低氢脆现象的部件，管理人员是否每24小时对该烤箱记录进行检查？管理人员应对烤箱的监控系统进行间歇性的检查（不能超过24小时）或在出货之前进行。电镀厂对不符合工序要求的部件应有相关的措施计划，这些至少包括对隔离材料的处理以及知会客户。1.11内部评估是否根据AIAG的PSA至少每年进行一次？小组应至少根据AIAG中的PSA每年进行一次内部审核，并将审核中所出现（关注的）问题点进行及时地注示。1.12是否存在一个系统已批准授权返工，并且它是否被文件化？质量管理体系应有一个文件化的针对返工的过程，包括对指定人的授权。该程序应描述对哪些产品特性允许返工而哪些不允许。任何一个返工活动，需要由有资格的技术人员发布一个新工艺控制单来说明所需要的电镀工艺调整。应清楚的记录任何返工的是何时、怎样进行返工的。返工品的放行应有质量经理或指派的授权人进行批准。1.13针对顾客和内部关注的问题，质量部门是否评审、处理并形成文件？质量管理体系应包含一个过程对客户和任何其他企业内部关注的问题进行记录、评审和处理，必须使用一个有条理的解决问题的方法。1.14对电镀审核范围内的每种过程，是否有适用的持续改进计划？厂商应对定义一个过程已对PSA范围内的每种过程进行持续改进，这一过程应促成质量和生产效率的持续改进，确定的行动应体现优先顺序并包括时间计划（估计完成的时间），组织应显示持续改进项目有效性的证据。1.15品质经理或被指定人员是否批准了隔离部件的处理方式？质量经理或指定人员应负责授权和文件规定适当的人员对隔离材料进行处置。1.16对于某电镀工序中的工作人员，是否为其提供了适用的程序或作业指导书？在电镀过程中，应具备电镀工作人员所适用的相关程序文件和作业指导书。这些程序文件或作业指导书应涵盖潜在紧急情况的处理方法（如停电），开机，停机（查看2.8），部件的隔离、检测以及通用的操作程序。且其也应易于让车间工作人员所获取。1.17管理层是否为员工提供了关于电镀方面的技能培训？厂商应为员工提供所有关于电镀操作方面的技能培训，所有员工（包括后备的以及临时的）均应参加。另外，应对该培训进行归档处理，其应包括对此次培训成效的评估结果。管理层应当定义每个职位的资格要求，并也考虑对现在和将来的培训。©2012AIAG(AutomotiveIndustryActionGroup)CQI-11SpecialProcess:PlatingSystemAssessmentVersion2Issued2/2012序号问题要求与标准客观证据不适用满意不满意须立即纠正评估1.18是否建立职责矩阵以确保所有关键的管理和监控职能都由有资格的人员实施？厂商应维护职责矩阵图，以识别所有关键的管理和监督职能，以使有资格的人员实施这些职能。对关键的职能（由厂商定义），应指明主要的和次要的（后备）人员。管理层能在任何时候方便的获取该矩阵。1.19是否有预防性性维护计划？是否用这些数据形成具预见性的维护计划？对于关键的加工设备（小组所定义的），小组应具备一经相关文件验证的预防性维护计划。其应是一个闭环过程（跟踪该维护计划对从提出要求到项目完成的整个过程的影响）对效用的评估。设备操作人员应上报生产中所遇到的问题，且这些问题应以闭环的方式解决。应利用公司资料（如：停工，因质量问题而拒收，一次通过率，重复维修单以及工作人员上报的问题）改善预防性维护计划。应收集和分析相关的维护资料以作具预见性维护计划的一部分。1.20是否已具备一关键备件的清单？这些备件能否将生产中断的现象降到最低？应具备一整套关键零部件备件清单，且要对其进行定期的维护以确保其能将中断生产的发生几率降到最低。2.1电镀厂应确保录入到接收系统里的资料与客户的货运单据上的信息相一致。应有文件化的过程和符合的证据如：工艺流转卡、工作订单等。工厂应具有详细的过程来处理接收的差异。2.2在整个电镀过程中，能否对部件进行准确的识别以及分类？识别部件和包装箱的程序有助于避免加工不当或混件现象的出现。在车间内合适的摆放位置和运送也有助于确保在完成所有要求的加工步骤后才出货。在电镀过程中，客户产品应进行清晰的识别和分类。未电镀、电镀中以及已电镀的部件应进行正确的隔离和识别。所有材料应区分、摆放在标示清晰的区域。2.3在整个过程中，产品批次的可追溯性以及完整性是否得到有效的维护？输出批可追溯于输入批，准确的识别批次和联系所有与之相关信息的链接有助于提高对其根本原因进行分析以及连续性改善的能力。2.4程序是否可充分的预防不合格产品流入到生产系统？为防止不良品流出或与其他批次产品相混，对不合格品或疑似不良品的监控是必要的。相关的措施应足以保证防止不良品进入生产系统。程序应注明对这些不良品的正确处理过程，产品的鉴别以及对物料的流入和流出过程的跟踪（挂具区）。出现不良品的挂件区应进行清晰的标示以对这些材料进行有效的隔离。2.5是否有一个系统识别整个电镀过程潜在的死角区，以降低混料的风险（外来的、没有完成电镀的产品或电镀不正确的零件）。应该有死角区域清单和作业指导书，细化检验频次。2.6容器是否不含有不当的材料。客户产品的包装箱应当避免含有不当材料。在清空之后与再使用包装箱之前，应对该包装箱进行检查以确保所有部件和不当材料已被清理。对不当材料的来源应进行定义和注明，以确保不合格电镀产品或不当材料污染成品批次。2.7零件装载是否有文件化的标准，并得到控制。装载（上料）参数应该被规定，文件化和控制。例如：每个挂具上的零件和装载数量。第二节——现场和材料处理的责任©2012AIAG(AutomotiveIndustryActionGroup)CQI-11SpecialProcess:PlatingSystemAsse