JBT 10172-2000 水泥磨用D型减速器

ICS73.100.01D90JB/T10172－2000水泥磨用D型减速器Dtypereducersforcementmill2000-03-30发布2000-10-01实施国家机械工业局发布前言本标准的附录A是提示的附录。本标准由全国矿山机械标准化技术委员会提出并归口。本标准负责起草单位：中信重型机械公司。本标准主要起草人：冯朝阳、孙艳玲、王智、王虹、郭明。JB/T10172－200011范围本标准规定了水泥磨用D型减速器的型式、基本参数、技术要求、试验方法、检验规则以及标志、包装、运输与贮存。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T1356—1988渐开线圆柱齿轮基准齿廓GB/T5903—1995工业闭式齿轮油GB/T9439—1986灰铸铁件GB/T10095—1988渐开线圆柱齿轮精度GB/T11345—1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB/T13306—1991标牌JB/T5000.3—1998重型机械通用技术条件焊接件JB/T5000.8—1998重型机械通用技术条件锻件3型式尺寸与基本参数3.1减速器型式及外形尺寸减速器为对称分流浮动均载传动型式，其外形尺寸见图1和表1。图1国家机械工业局2000-03-30批准中华人民共和国机械行业标准水泥磨用D型减速器DtypereducersforcementmillJB/T10172－20002000-10-01实施JB/T10172－20002表1mm中心高轮廓尺寸地脚尺寸型号中心距aH0H1H2H3HLBn×dB2B4L3B1D11011007903804503502522454019806×M422100130010802200D12512508503804503502697512020907×M4222301322.510802330D140140010504705804802990572024006×M562560144510902700D160160012004706205203350652025306×M642590153011702750D180180013804706805803730732025306×M762610153512102790高速轴低速轴型号L1L2B3L4lDbtSD1d1T重量kgD110900450185055022012032132171015001360368533160D1252152590198083022013036140175518301640366038030D1401230615220070032015036158198019001750468057520D1601330665200075035015040161209522002050400075880D18013906952000750350150401612095220020504000878803.2型号3.2.1型号表示方法：D–3.2.2示例齿轮中心距a=1100mm，公称传动比i=35.5的D型减速器标记为：D110–35.5减速器3.3基本参数减速器的基本参数应符合表2的规定。表2型号中心距mm额定输入功率kW公称传动比模数最高输入转速r/min基本齿廓D110110080035.5~39D1251250100035.5~446，10D1401400125035.5~448，12750D1601600180036.5~4010，14D1801800250036.5~4012，16600符合GB/T1356的规定公称传动比中心距（10mm）对称分流浮动均载减速器JB/T10172－200034技术要求4.1基本技术要求4.1.1减速器应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。4.1.2所用原材料、标准件应符合有关国家标准和行业标准的规定，外购配套件必须有制造厂的合格证。4.1.3驱动磨机应能在额定工作负荷范围内连续运行，启动负荷小于额定负荷的2.5倍。4.1.4减速器入轴转速不大于表2规定的数值，工作环境温度–40~+45℃。当环境温度低于15℃时需增设加热装置，高于35℃时需增设冷却装置。4.1.5减速器满负荷时的效率不低于96%。4.1.6减速器设计寿命不少于15年。4.1.7减速器机体内润滑油的温升不得高于35℃，轴承温升不得高于45℃。4.1.8减速器空载测试噪声不大于88dB（A）。4.1.9减速器机体底部单向振幅不大于0.015mm。4.1.10减速器不允许漏油。4.1.11各密封处及定位结合面的表面粗糙度为Ra3.2μm。4.2主要件的制造技术要求4.2.1机体、机盖焊接件按JB/T5000.3的规定制造。4.2.2各焊缝需做渗漏试验，不得有渗漏油现象。焊后应消除应力，并进行喷丸清理，喷丸后立即涂底漆。4.2.3各焊缝需做探伤检查，按GB/T11345中的Ⅱ级执行，不得有影响强度的缺陷存在。4.2.4轴承座两中心线的平行度误差不大于0.03/1000mm。4.2.5机体上平面平面度不大于0.05/1000mm，表面粗糙度为Ra3.2μm。4.2.6机体、机盖及轴承座结合面边缘应平齐，允许误差为：尺寸≤1000mm，误差≤2mm；尺寸＞1000~2000mm，误差≤3mm；尺寸＞2000mm，误差≤4mm。4.2.7轴承座、轴承盖及轮毂材料性能应符合GB/T9439中HT200的规定。4.2.8轴承座、轴承盖及轮毂不得有影响强度的缺陷存在，毛坯需退火处理消除应力，粗加工后应进行时效处理，各毛坯面经仔细修整后立即涂底漆。4.2.9齿轮、轴齿轮采用锻件，材料、热处理和力学性能应符合表3的规定，或采用力学性能不低于它的材料。4.2.10各齿轮端面跳动公差按GB/T10095的6级精度规定。4.2.11入轴及传动轴与轴承配合的轴肩其端面跳动公差按GB/T10095的6级精度规定。4.2.12入轴及传动轴轴颈圆跳动及全跳动公差按GB/T10095的6级精度规定。4.2.13输出轴采用40CrMnMo或力学性能不低于它的材料，力学性能符合表3的规定。4.2.14入轴座中的齿轮轴、齿轮采用40Cr或力学性能不低于它的材料，力学性能符合表3的规定。JB/T10172－20004表3力学性能材料热处理类型截面尺寸mm试样方向σbN/mm2σsN/mm2δ5%ψ%AKJ退火硬度HB参照硬度HB≤100≥735≥540≥15≥45≥39229~269＞100~300≥685≥490≥14≥45≥31197~235＞300~500≥640≥445≥10≥35≥23197~23540Cr调质＞500~800纵≥590≥345≥8≥30≥16≤207179~229≤100≥835≥610≥12≥45≥47262~302＞100~300≥745≥530≥12≥42≥39229~269＞300~500≥705≥490≥12≥38≥31229~26942CrMo调质＞500~700纵≥690≥415≥11≥35≥23≤217197~235≤100≥885≥735≥12≥45≥39262~302＞100~300≥835≥640≥12≥42≥39262~302＞300~500≥785≥570≥12≥40≥31229~26940CrMnMo调质＞500~800纵≥735≥490≥12≥35≥23≤217229~269≤100≥980≥785≥12≥45≥39293~341＞160~250≥885≥690≥10≥45≥31262~30240CrNi2MoA调质＞250~500纵≥785≥590≥10≥40≥31≤248229~269注：表中40CrNi2MoA为自炼高级优质中碳钢。4.2.15入轴座中的轴采用45钢或力学性能不低于它的材料，力学性能符合表4的规定。表4力学性能材料热处理类型截面尺寸mm试样方向σbN/mm2σsN/mm2δ5%ψ%AKJ退火硬度HB参照硬度HB45调质≤200纵≥640≥355≥17≥35≥31≤217197~2354.2.16齿轮及轴应做探伤检查，按JB/T5000.8执行。4.2.17具有铸造轮毂的齿轮应做静平衡试验。高速级大齿轮静平衡力矩不大于25×10–5G（N·m），低速级大齿轮静平衡力矩不大于45×10–5G（N·m），其中G为齿轮重量（kg）。4.2.18齿轮精度不低于GB/T10095中7–7–6JM的规定。各齿轮检验项目应符合表5的规定。表5检验组第Ⅰ公差组第Ⅱ公差组第Ⅲ公差组齿轮副检验项目Fp或Fr与Fwff与fpt或ff与fpbFβ接触斑点与jnmin4.2.19齿厚极限偏差Ess、Esi应符合GB/T10095的规定。4.2.20公法线平均长度偏差Ewms、Ewmi应符合GB/T10095的规定。4.3装配技术要求JB/T10172－200054.3.1装配前各零件应仔细清洗，机体内各零件的不加工表面应涂油漆。4.3.2装配时机体应按上平面找平，与水平面的平行度误差不大于0.05/1000mm。4.3.3装配好的产品应运转灵活，无卡阻现象。4.3.4齿轮传动的最小侧隙应符合表6的规定。表6中心距amm11001250140016001800最小侧隙jnminμm3503704.3.5装配好的产品跑合后，齿轮副接触斑点应符合表7的规定。表7齿轮精度接触斑点5级6级按高度≥55%≥50%按长度≥80%≥70%4.3.6减速器的清洁度：用SSW0.075/0.050的筛网滤得的脏物重量不大于1.6a（mg），a为减速器的总中心距（mm）。4.4减速器的润滑减速器采用齿轮油L–CKC/220~320（一等品）（GB/T5903），润滑方式采用强制+油池润滑，润滑系统有集中循环润滑系统和减速器自身携带润滑系统。5试验方法与验收规则5.1减速器在装配合格后应进行运转试验。试验时机体内注入定量的规定牌号的润滑油，并按设计要求接入润滑系统。5.2出厂试验和型式试验5.2.1出厂试验减速器应在额定转速和空负荷下进行正、反向运转各2h，试验应达到如下要求：a）各联接件、紧固件不得松动；b）各密封处、结合面处不得渗漏油；c）运转平稳正常，无冲击和异常噪声；d）机体内润滑油温升不得超过35℃，各润滑点润滑充分；e）齿面接触斑点应符合表6的规定；f）减速器的清洁度应达到4.3.6的要求。5.2.2型式试验首次生产的新产品应进行型式试验，要求在额定转速和30%额定负荷下，运转100h；在额定转速和60%额定负荷下，运转150h；在额定转速和100%额定负荷下，运转75h。也可以在使用现场通过工业试验进行。JB/T10172－20006试验应达到如下要求：a）密封处、结合面处不得渗漏油；b）减速器的效率应达到4.1.5的规定；c）减速器机体内润滑油温升，轴承温升应达到4.1.7的规定；d）减速器运转平稳正常，噪声应达到4.1.8的规定；e）减速器单向振幅应达到4.1.9的规定。5.3验收减速器应进行出厂试验，达到以下要求的减速器可进行出厂验收：a）符合本标准型式和技术要求；b）噪声、温升和效率三项检验数据合格；c）减速器的清洁度和密封性能合格；d）齿面接触斑点合格；e）外观平整、美观；f）随机文件齐全。6标志、包装、运输与贮存6.1每台减速器应在显著位置固定产品标牌，其型式与尺寸应符合GB/T13306的规定。标牌内容包括：a）制造厂名称及商标；b）名称及型号；c）总传动比；d）额定输入功率；e）最高输入转速；f）重量；g）出厂编号；h）出厂年、月。6.2减速器按发货明细表和装箱清单进行包装和发货。6.3包装时各零件的所有加工表面和非油漆表面均应涂上防锈油，轴伸部分及联轴器部分应在涂油后用塑料包装好，以防锈蚀和损坏，防腐方法应保证减速器在1年内免于锈蚀。6.4随机供应的图样及技术文件：a）减速器总图；b）润滑系统图；c）安装使用说明书；d）装箱清单；e）合格证。6.