JB-T 9200-1999 钢铁件的火焰淬火回火处理

ICS25.200J36JB/T9200－1999钢铁件的火焰淬火回火处理Flamehardeningandtemperingofironandsteelparts1999-06-24发布2000-01-01实施国家机械工业局发布()前言本标准是对ZBJ36004—88《钢铁件的火焰淬火回火处理》的修订。修订时按有关规定进行了编辑性修改，主要技术内容没有变化。本标准自实施之日起代替ZBJ36004—88。本标准由全国热处理标准化技术委员会提出并归口。本标准负责起草单位：北京汽车工业学校怀柔分部。本标准负责起草人：安正昆、焦天锋。本标准于1988年5月23日首次发布。JB/T9200－1999()11范围本标准规定了钢铁件的火焰淬火回火的质量控制及劳动保护的基本要求。适用于钢铁件的火焰淬火后，在加热设备中进行回火的处理，也适用于火焰淬火自热回火的处理。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T224—1987钢的脱碳层深度测定方法GB/T230—1991金属洛氏硬度试验方法GB/T4340—1984金属维氏硬度试验方法GB/T4341—1984金属肖氏硬度试验方法GB/T5617—1985钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定GB15735—1995金属热处理生产过程安全卫生要求JB/T4009—1999接触式超声纵波直射探伤方法YB/T5148—1993金属平均晶粒度测定方法《气焊安全技术规定》3工件3.1工件材料推荐钢铁材料见表1。表1钢铁材料类别牌号碳素结构35，40，45，50，55，60；35Mn，40Mn，45Mn，50Mn，60Mn；合金结构钢35Mn2，40Mn2，45Mn2，50Mn2，60Mn2；35SiMn，42SiMn；40B，45B，50B40MnB，45MnB，40MnVB；35Cr，40Cr，45Cr，50Cr；35CrMo，42CrMo，35CrMoV，40CrV；40CrMn；40CrNi，45CrNi；国家机械工业局1999-06-24批准中华人民共和国机械行业标准钢铁件的火焰淬火回火处理FlamehardeningandtemperingofironandsteelpartsJB/T9200－1999代替ZBJ36004—882000-01-01实施JB/T9200－19992表1（完）类别牌号弹簧钢65，65Mn，55SiMn，60Si2Mn，55SiMnB；铬轴承钢GCr6，GCr9，GCr15，GCr9SiMn，GCr15SiMn；低淬透性含钛优质碳素结构钢55Ti，60Ti；碳素工具钢T7，T8，T8Mn，T9，T10，T11，T12；合金工具钢9SiCr，9Mn2V，5CrMnMo，5CrNiMo；不锈钢1Cr13，2Cr13，3Cr13，4Cr13；耐热钢4Cr9Si2，4Cr10Si2Mo;铸钢ZG270–500，ZG310–570，ZG340–640；ZG40Mn，ZG50Mn；ZG50Mn2；ZG40Cr，ZG50CrMo，ZG35CrMnSi；ZG35SiMn铸铁HT200，HT250，HT300，HT350；KTZ450–06，KTZ550–04，KTZ650–02，KTZ700–02；QT400–18，QT400–15，QT450–10，QT500–7，QT600–3，QT700–2，QT800–2，QT900–23.2处理前工件的原始材料处理前工件的原始材料按表2规定的项目。表2原始材料序号项目说明1材料的牌号、炉号及试验数据钢铁的牌号熔炼炉号化学成分1）拉伸试验数据1）淬透性试验数据1）金相组织试验数据1）晶粒度、脱碳层深度、碳化物、非金属夹杂物、显微及低倍组织2材料供货状态铸造热锻轧制冷拔冷或热JB/T9200－19993表2（完）序号项目说明3处理前加工方式冷、温锻造冲压滚压过盈装配焊接切削方法冷或热冷或热冷或热焊接部位必要时注明进给量4校正预先热处理类型正火正火回火完全退火球化退火去应力退火调质冷或热及校正量并注明硬度并注明硬度并注明硬度并注明硬度并注明硬度并注明硬度1）这些项目的一般件可部分或全部省略。3.3处理前工件的外观、尺寸及表面状态内容按表3规定的项目。表3处理前工件的外观、尺寸及表面状态序号项目说明1外观有无裂纹、伤痕、锈蚀、黑皮、毛刺及油污2处理部位的形状特殊形状截面悬殊孔的形状及位置一般件可附简图3尺寸及精度处理部位的加工余量整体的加工余量尺寸公差1）形状公差1）位置公差1）主要指直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度及面轮廓度主要指平行度、垂直度、倾斜度、位置度、同轴度及对称度4处理部位的表面粗糙度5清理方法1）喷砂或喷丸6防锈剂的种类1）1）这些项目的一般件可部分或全部省略。JB/T9200－199943.4处理前工件的验收在接受待处理件时，应按3.2，3.3规定的项目验收。4处理设备4.1供气装置4.1.1燃烧气体供给装置，不论是乙炔发生器、乙炔汇流排，或是燃气贮气罐，必须配有输出控制装置、压力计和安全阀。在稳定状态下输出燃烧气体的压力应控制在0.9×105~1.1×105Pa范围内，温度不高于60℃。乙炔发生器的水温不高于40℃。4.1.2氧气瓶和氧气汇流排应装有压力计和减压阀，在稳定状态下输出氧气压力应控制在2×105~3.5×105Pa（适于小件）和5×105~15×105Pa（适于大件）范围内。氧气瓶压力应为210×105Pa。4.2测温装置处理重要件时，测温元件应为光电高温计或便携式红外辐射温度计。4.3淬火冷却设备淬火冷却槽应有足够的容量，并应配备适当的循环装置及温度调节装置。浸液淬火的冷却槽中应配备具有一定流速的搅拌装置或具有同样效果的装置。4.4淬火机床根据工件的形状、大小，可设置适当的一次式淬火机床或移动式淬火机床，或其他适合于处理部位形状的淬火机床，但均应具有表4规定的精度。表4淬火机床的精度检验项目精度主轴锥孔径向跳动1）回转工作台面的跳动2）顶尖连线对滑板移动的平行度工件进给速度变化量3）0.3mm0.3mm0.3mm（夹持长度≤2000mm）±5%1）将检验棒插入主轴锥孔，在距主轴端面300mm处测量。2）装上直径大于300mm的圆盘，在半径150mm处测量。3）测量工作行程300mm的平均速度。4.5回火设备4.5.1回火加热设备有效加热区的温度偏差应符合表5的规定。表5回火加热设备有效加热区的温度偏差℃序号允许温度偏差适用范围1±15重要件2±20一般件4.5.2应配备能跟踪回火温度与时间关系的自动记录装置，其热电温度测定装置的指示器，经校正后温度读数的总误差应符合表6的规定。JB/T9200－19995表6温度指示器的总误差℃预定温度t≤400＞400温度指示器总误差±4±t/1004.6设备的保养应遵守操作规程和维修保养制度，并保存有关记录，保证设备的精度和使用性能。5处理方法5.1处理方法的确定处理前工件验收合格后，应根据钢种、热处理目的、表面质量及性能要求、使用的处理设备、处理后的加工等具体条件，选择合适的处理方法。5.2喷射器、火焰喷嘴、冷却水嘴及夹具的检查应检查喷射器、火焰喷嘴、冷却水嘴及夹具有无损坏、变形等。火焰喷嘴和冷却水嘴的火孔、水孔不应有脏物堵塞。5.3工件的装夹在处理过程中，工件与火焰喷嘴、冷却水嘴应保持正确的相对位置，不应有偏心和倾斜。5.4淬火工艺规范的制定5.4.1处理方法确定后，必须按表7所规定的各项工艺参数确定具体的数值。表7淬火工艺规范参数序号项目12345678火焰特性和火焰焰心1）至工件表面的距离加热喷嘴或工件的移动速度淬火方法和介质淬火冷却介质的温度、压力、容积每个工件或每单位处理表面积的气体（燃烧气、氧气）的消耗量每个表面淬火工件所需要的加热时间加热周期结束到淬火冷却开始的间隔时间淬火和回火的温度范围1）火焰淬火采用中性焰，它由焰心、内焰、外焰三部分组成。焰心是一个光亮的蓝白色小圆锥体，位于喷嘴出口处。5.4.2所确定的火焰淬火工艺规范和火焰喷嘴及冷却水嘴，须经试验验证。5.4.3根据工件材料种类、形状、尺寸选用适当的淬火介质及其压力和流量。水、油和聚乙烯醇水溶液的常用温度范围见表8。表8水、油、聚乙烯醇水溶液的温度范围℃淬水介质水油聚乙烯醇水溶液JB/T9200－19996温度范围15~3540~8020~405.5回火工艺规范的制定5.5.1根据工件的材料、硬度或图样要求，确定回火温度和回火时间。5.5.2经表面淬火后的工件应及时回火，其间隔时间不大于4h。5.6附属工序5.6.1淬、回火后对工件进行校正时产生的残余应力，应不影响以后的机械加工质量和使用性能。必要时，校正后应进行不高于回火温度的处理。5.6.2处理后对工件进行清理时，不应使其受到腐蚀及其他有害影响。5.7处理情况的记录处理方式、工艺参数、质量检验结果均应有记录及操作者签名，并保存一定期限。6安全技术要求6.1操作时必须遵守GB15735和《气焊安全技术规定》。6.2生产现场安全技术规程应包括表9规定的各项主要内容。表9生产现场安全技术规程序号项目1234567氧气瓶、燃烧气体装置的放置和间隔检查氧气瓶和燃烧气体装置管道系统的方法燃烧气体在使用时的稳压措施氧气和燃烧气体管道接头的安全措施点火、闭火程序工作现场的防爆措施燃烧装置的防爆措施7处理后工件的质量处理后工件的质量应达到有关技术标准或图样的要求，并要保证误差在允许范围内。7.1外观表面不应有过烧、熔化、裂纹等缺陷。7.2表面硬度表面硬度的范围应符合表10、表11、表12的规定。注：表中HRC、HV、HS均为实测数值，其波动范围没有直接换算关系。同一批指在相同工艺条件下处理的一批相同的工件。表10洛氏硬度波动范围HRC表面硬度工件的类型单件同一批件JB/T9200－19997≤50＞50≤50＞50重要件≤5≤4≤6≤5一般件≤6≤5≤7≤6表11维氏硬度波动范围HV表面硬度单件同一批件工件的类型≤500＞500≤500＞500重要件≤55≤85≤75≤105一般件≤75≤105≤95≤125表12肖氏硬度波动范围HS表面硬度单件同一批件工件的类型≤80＞80≤80＞80重要件≤6≤8≤8≤10一般件≤8≤10≤10≤127.3有效硬化层深度有效硬化层深度的波动范围不允许超过表13的规定。表13有效硬化层深度的波动范围mm深度的波动范围有效硬化层深度单件同一批≤1.5＞1.5~2.5＞2.5~3.5＞3.5~5.0＞5.00..20.40.60.81.00.40.60.81.01.57.4硬化区范围硬化区范围按图样或有关技术文件规定的表面硬化区而定，必须规定合理的允许偏差。整体表面淬火的板件，其非淬硬边缘和轴件的非淬硬端部不大于10mm。大型工件允许留软带，其宽度不大于10mm，软带间距应大于100mm。JB/T9200－199987.5金相组织淬火部位的金相组织，根据工件的材料和性能要求应为正常的淬火组织，或淬火回火组织。7.6变形处理后工件的变形量应不影响以后的机械加工质量和使用性能。具体工件允许的变形量由有关双方协商确定。8质量检验方法8.1取样取样应用处理后的工件，取样困难时，可以采用模拟试样。8.2缺陷检验裂纹、伤痕的检验采用放大镜肉眼鉴定，或按JB/T4009进行超声波探伤。8.3硬度检验硬度应符合GB/T230、GB/T4340、GB/T4341的规定。对大型工件可采用超声硬度或便携式里式硬度计检验。8.4有效硬化层深度测量有效硬化层深度应符合GB/T5617的规定。8.5金相组织检验晶粒度、脱碳、马氏体级别等的检验应符合YB/T5148、GB/T224、GB/T5617的规定。8.6变形测量测定变形可以用百分表、直尺、塞尺或其他适当仪器、仪表进行。9产品报告单产品报告单应包括下列内容：——工件名称或图号；——工件的