JB-T 9050.1-1999 圆柱齿轮减速器 通用技术条件

ICS21.200J19JB/T9050.1－1999圆柱齿轮减速器通用技术条件Generaltechnicalrequirementofreductioncylindricalgearunits1999-06-28发布2000-01-01实施国家机械工业局发布()I前言本标准是对ZBJ19009—88《圆柱齿轮减速器通用技术条件》的修订。修订时，对原标准作了编辑性的修改，主要技术内容没有变化。本标准的附录A是标准的附录。本标准自实施之日起代替ZBJ19009—88。本标准由冶金设备标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：西安重型机械研究所、上海市机电设计研究院。本标准主要起草人：徐鸿钧、王培鞭、陈亚文。本标准于1988年7月首次发布。JB/T9050.1－1999()11范围本标准规定了圆柱齿轮减速器的通用技术条件。本标准适用于低速级中心距a≤1000mm的单级、两级和三级圆柱齿轮减速器（以下简称减速器），也适用于低速级转架半径R≤300mm的单级、两级和三级行星齿轮减速器（以下简称减速器）。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB191—1990包装储运图示标志GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T3480—1988圆柱齿轮承载能力计算GB/T4879—1985防锈包装GB/T6404—1986齿轮装置噪声声功率级测定方法GB/T10095—1988渐开线圆柱齿轮精度GB/T11368—1989齿轮传动装置清洁度GB/T13306—1991标牌GB/T13384—1992机电产品包装通用技术条件JB/T5000.4—1998重型机械通用技术条件铸铁件JB/T5000.8—1998重型机械通用技术条件锻件JB/T5000.9—1998重型机械通用技术条件切削加工件JB/T5000.12—1998重型机械通用技术条件涂装JB/T8831—1999工业齿轮润滑油选用方法JB/T8853—1999圆柱齿轮减速器JB/T9050.3—1999圆柱齿轮减速器加载试验方法3技术要求3.1总技术要求3.1.1减速器允许在下列范围内正常工作：a)环境温度为–40~+40℃；注：当环境温度低于0℃时，启动前润滑油应预热。国家机械工业局1999-06-28批准中华人民共和国机械行业标准圆柱齿轮减速器通用技术条件GeneraltechnicalrequirementofreductioncylindricalgearunitsJB/T9050.1－1999代替ZBJ19009—882000-01-01实施JB/T9050.1－19992b)负荷是稳定的或变化的，连续运转时应注明运转方向；c)适用于单向或可逆运转，单向运转时应注明运转方向；d)高速轴的最大转速不超过1500r/min；注：当高速轴转速超过1500r/min时，减速器的技术要求应由制造厂和用户协商确定。e)外啮合渐开线圆柱齿轮的圆周速度不超过20m/s。内啮合渐开线圆柱齿轮的圆周速度不超过15m/s；f)减速器的工作环境应为无腐蚀的；g)减速器的润滑油见附录A（标准的附录）。3.1.2圆柱齿轮减速器的中心距、传动比、齿宽系数、中心高等基本参数应符合JB/T8853的规定。3.1.3减速器应允许承受电动机启动时所产生的短期超载一倍的负荷。允许的短期超载的总循环时间应在具体型号的减速器标准或技术条件中规定。3.1.4减速器的结构设计应考虑在输入轴和输出轴轴伸中间部位的径向负荷不低于表1数值（专用减速器除外）。表1名称传动级数轴伸中间部位的径向负荷N单级1252T输出轴两级和三级2502T输入轴单级、两级和三级501T~1251T注：T2——输出转矩，N·m；T1——输入转矩，N·m。3.1.5减速器的使用寿命不低于25000h。轴承寿命不得低于10000h。3.1.6齿轮副精度不得低于表2的规定。表2齿轮圆周速度m/s精度等级按GB/T10095斜齿轮副直齿轮副软齿面和中硬齿面齿轮硬齿面齿轮≤8≤39978868~12.53~788777612.5~187~128777661812~18766666注：行星齿轮传动的第Ⅰ、第Ⅱ公差组应比本表提高一级。3.1.7硬齿面齿轮副和中硬齿面齿轮副的齿面接触斑点不低于表3规定的数值。JB/T9050.1－19993表3齿面接触斑点%名称按齿高按齿长硬齿面齿轮副6080中硬齿面齿轮（300~360HB）5070注1在轻微制动下测定接触斑点。2接触斑点的分布位置应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边不允许接触。3采用齿长修形及齿顶修缘的齿轮副，其接触斑点的分布位置及大小可自行规定，其接触斑点一般不大于本表数值的90%。3.1.8齿轮副的最小法向极限侧隙应符合表4的规定。表4中心距mm≤8080~125125~180180~250250~315最小法向极限侧隙μm96~120112~140128~160148~185168~210中心距mm315~400400~500500~630630~800800~1000最小法向极限侧隙μm184~230200~250224~280256~320288~3603.1.9减速器不得有漏油或渗油现象，不得使污物和水渗入机体内部。3.1.10减速器的机体和机盖外形的重合度不大于表5的规定。表5mm箱体最大长度每边的重合度（对称分布）≤100041000~20005200063.1.11重量超过20kg的零部件应有起吊钩（环）。3.1.12减速器内腔的清洁度及其检验方法应符合GB/T11368的规定。3.1.13地脚螺栓孔中心线的位移度不得大于0.2(D–d)mm。注：D——地脚螺孔的公称直径，mm；d——地脚螺栓的公称直径，mm。3.1.14减速器的主要件（齿轮、轴和机体等）用的材料应符合有关现行材料标准要求，并有制造厂的合格证。3.1.15硬齿面齿轮减速器、行星齿轮减速器除了计算额定传动功率外，还应计算热功率，以便确定润滑冷却方法和是否需要增加润滑冷却装置。3.1.16当减速器处于低温工作环境下，可采用电加热器或蒸汽加热器加热，加热器应位于润滑油油面以下。当采用电加热时单位面积上的电功率不超过0.7W/cm2，以防止润滑油的炭化。3.1.17单级或多级圆柱齿轮减速器的每级传动效率不小于0.98；单级或多级行星齿轮减速器的每级JB/T9050.1－19994传动效率不小于0.97。3.2齿轮制造技术要求3.2.1齿轮检验项目见表6。表6齿轮精加工工艺第Ⅰ公差组第Ⅱ公差组第Ⅲ公差组齿轮副磨齿ff与fpt或ff与fpbff与fpt滚齿Fp或Fi与Fw或Fr与FwFβ接触斑点与jnmin3.2.2在不要求互换性时，允许下列要素按相对精度测定：a)螺旋角：其公称值为实际螺旋角的平均值；b)基节：其公称值为实际基节的平均值；c)齿厚：齿轮副中相配的另一个齿轮的齿厚应根据第一个齿轮的实际齿厚计算。3.2.3齿面表面粗糙度应符合表7的规定。表7齿面表面粗糙度Raμm法向模数第Ⅱ公差组精度等级分度圆直径mm≥1~44~88~1616~25≤1250.80.81.6—125~4000.81.61.61.6400~8001.61.61.61.6800~16001.61.61.61.651600~2500—1.61.61.6≤1250.81.61.6—125~4001.61.61.61.6400~8001.61.61.61.6800~16001.61.61.63.261600~25001.61.61.63.2≤1251.6(0.8)3.2(1.6)3.2(1.6)—125~4003.2(1.6)3.2(1.6)3.2(1.6)3.2(1.6)400~8003.2(1.6)3.2(1.6)3.2(1.6)6.3(3.2)800~16003.2(1.6)3.2(1.6)6.3(3.2)6.3(3.2)71600~25003.2(1.6)6.3(3.2)6.3(3.2)6.3(3.2)≤1253.2(1.6)3.2(1.6)3.2(1.6)—125~4003.2(1.6)3.2(1.6)6.3(3.2)6.3(3.2)400~8003.2(1.6)6.3(3.2)6.3(3.2)6.3(3.2)800~16006.3(3.2)6.3(3.2)6.3(3.2)6.3(3.2)81600~25006.3(3.2)6.3(3.2)6.3(3.2)6.3(3.2)JB/T9050.1－19995表7(完)μm法向模数第Ⅱ公差组精度等级分度圆直径mm≥1~44~88~1616~25≤1253.26.36.3—125~4006.36.36.36.3400~8006.36.36.312.5800~16006.36.312.512.591600~25006.312.512.512.5注1括号内数值适用于硬齿面齿轮。2氮化齿轮齿面表面粗糙度Ra为1.6μm。3.2.4磨齿齿轮应作齿顶修缘滚齿齿轮精滚时一般应采用修缘滚刀。3.2.5磨齿齿轮副小齿轮作齿向修形。齿向修形尺寸见图1和式（1）、式（2）：图12004+=ΔbFs···········································(1)22.2nbmΔ+≥bΔ≤21.02bbΔ+·································(2)式中：Δs——齿向修形量，μm；Fβ——齿向误差允许值，μm；b1——小齿轮齿宽，mm；b2——大齿轮齿宽，mm；Δb——大小齿轮宽差，mm；Δb1——小齿轮齿向修形长度，mm。3.2.6齿轮热处理见附录A。3.3机体制造技术要求3.3.1机体可采用铸件，也可采用焊件。3.3.2在铸造或焊接后应作人工时效处理。3.3.3机体分合表面粗糙度Ra为6.3μm，与底平面的平行度为GB/T1184的8级。3.3.4轴承孔与其机体端面的垂直度为GB/T1184的8级。3.3.5机体和机盖自由结合时，分合面应密合，用0.05mm塞尺检查其缝隙，塞尺塞入深度不得超过JB/T9050.1－19996分合面宽度的三分之一。3.3.6齿轮轴承孔的中心距极限偏差fa、中心线平行度fx和fy应符合GB/T10095的要求。3.3.7轴承孔中心线应与其分合面重合，其误差不大于0.3mm。3.3.8机体不准渗漏油。3.4装配技术要求3.4.1轴承内圈必须紧贴轴肩或定距环，用0.05mm塞尺检查不得通过。3.4.2按规定或图样要求调整轴承间隙。3.4.3按本标准或图样要求检查齿轮副的最小侧隙及接触斑点。3.4.4机体、机盖内壁以及位于减速器机体内部的未加工零件表面均应涂耐油油漆。机体、机盖及其它外露的非加工零件表面可按JB/T5000.12的规定涂漆，也可按用户要求涂漆。3.4.5机体机盖分合面螺栓应按规定的预紧力拧紧。加预紧力的方式可用扭力扳手加预紧力矩加载，也可用液压式螺栓拉伸器按轴向力加载。其预紧力见表8。表8螺栓直径dmmM10M12M16M20M24M30M36用扭力扳手加预紧力矩MAN·m356114929050010041749用螺栓拉伸器加预紧轴向力FVkN————158.1251.3366.0注：本表的螺栓强度级别为8.8。当螺栓强度级别为5.6时，应用本表数值乘以系数0.47；当强度级别为10.9时，则应乘以系数1.41；当强度级别为12.9时，则应乘以系数1.69。4试验与检验4.1减速器的试验应符合JB/T9053.3的规定。4.2减速器生产厂应具有完整的检查记录档案。合格产品应签发合格证。5标志、包装、运输及贮存5.1每台产品须在明显位置固定标牌，其要求应符合GB/T13306的规定，并标明：a)产品型号、名称；b)主要技术参数（如转速、功率