JBT 5000.11-1998重型机械通用技术条件 配管

ICS23.040.01J15JB/T5000.11－1998重型机械通用技术条件配管TheheavymechanicalgeneraltechniquesandstandardsAttachedpiping1998-09-30发布1998-12-01实施国家机械工业局发布I前言本标准的附录A是标准的附录。本标准由机械工业部冶金设备标准化技术委员会提出并归口。本标准负责起草单位：第一重型机械集团公司。本标准参加起草单位：西安重型机械研究所。本标准主要起草人：刘震、赵力平。JB/T5000.11－199811范围本标准规定了配管的技术和安全要求。本标准适用于重型机械产品本体上的油润滑、脂润滑、液压、气动和工业用水配管。本标准不适用于压力容器配管。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB3765—1983卡套式管接头技术条件GB7306—1987用螺纹密封的管螺纹GB7307—1987非螺纹密封的管螺纹GB/T12716—199160°圆锥管螺纹JB/T5000.1—1998重型机械通用技术条件产品检验JB/T5000.3—1998重型机械通用技术条件焊接件JB/T5000.12—1998重型机械通用技术条件涂装3配管技术要求3.1管材、零部件配管前的检查3.1.1制造厂自制的零部件，必须经质量检验部门检验合格后方可装配。3.1.2外购的材料和零部件，应符合JB/T5000.1的有关规定。3.1.3确认管子的管径、材质及壁厚。3.2管子应用锯切割，也可以使用砂轮切割。但不允许使用火焰切割。切割管子断面的平面度和垂直度应符合表1的规定。表1项目图示要求断面平面度h≤1mm国家机械工业局1998-09-30批准中华人民共和国机械行业标准重型机械通用技术条件配管TheheavymechanicalgeneraltechniquesandstandardsAttachedpipingJB/T5000.11－19981998-12-01实施JB/T5000.11－19982表1（完）项目图示要求断面与管子轴线垂直度Δα≤30′3.3装配前所有管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清除管子内壁附着的杂物及浮锈。3.4管子弯曲半径及公差3.4.1管子弯曲一般应在弯管机上常温下进行。弯曲半径R按图1、式（1）和式（2）的规定。管子热弯时，应符合JB/T5000.3—1998中5.5的规定。图1D≤42mm，R≥2.5D··············································································（1）D＞42mm，R≥3D················································································（2）式中：R——弯曲半径；D——管子外径。3.4.2弯制焊接钢管时，应使焊缝位于弯曲方向的侧面。3.4.3弯曲半径偏差a)管子外径D不小于30mm时，弯曲半径偏差按JB/T5000.3的有关规定。b)管子外径D小于30mm时，弯曲半径偏差不大于±1mm。3.5管子弯曲处圆度公差及波纹深度3.5.1管子外径D不小于30mm时，圆度公差及波纹深度按JB/T5000.3—1998中表4的规定。3.5.2管子外径D小于30mm时，圆度公差E不大于10%，按图2和式（3）的规定，并不允许出现波纹和扭曲。图2JB/T5000.11－19983%100×−=DbaE················································································（3）式中：E——圆度公差，%；D——管子外径，mm；a——长轴直径，mm；b——短轴直径，mm。3.6管子冷弯曲壁厚减薄率C不大于15%，按式（4）计算：%1001×−=TTTC··············································································（4）式中：C——壁厚减薄率，%；T——弯曲前管子壁厚，mm；T1——弯曲后管子壁厚，mm。注：用管头做试件弯曲后解剖检查，也可用超声波测厚仪检查。3.7管子弯曲角度偏差不大于±1°，见图3。图3注：用专用测量尺或在平板上放角度样板与弯管比较测量。3.8管子弯曲后的各段尺寸及总长偏差均不大于±2mm，见图4。图43.9管子排列应横平竖直，整齐美观。任意每米内直线度公差和相互平行度公差不大于2mm，全长不大于5mm。3.10管螺纹加工应分别符合GB7306、GB7307和GB/T12716的规定。3.11用于固定管夹、支座等部件的机体表面应平直，不应影响管路整齐排列，否则应修整。3.12在机体上排列的各种管路应相互不干涉，又便于拆装。同平面交叉的管路不得接触。3.13装配前，所有钢管（包括预制成型管路）都要进行脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。焊接后的不锈钢管只酸洗，不防锈。不锈钢管及铜管不酸洗，不防锈。除锈要达到JB/T5000.12—1998中附录A规定的Be级。为了不使防锈漆产生化学分解，在酸洗磷化处理48h后，外表面才可涂防锈漆。磷化膜的质量应保证包装，涂装前不生锈。涂装应符合JB/T5000.12的有关规定。JB/T5000.11－199843.14装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。直边尺寸及角度偏差按图5和图6。图5图63.15密封带缠绕时，应保持密封带清洁，不许粘附灰尘及其他杂物。3.16管螺纹部位缠绕密封带时，应从根部往前右缠绕，顶端剩1~2牙，见图7。对小于3/8的管螺纹在缠绕密封胶带时，用1/2胶带宽度进行缠绕。图73.17已密封的零件需修复时，要将内、外螺纹上附着的密封带完全除去。3.18采用卡套式管接头连接的钢管应先酸洗，然后将卡套预先紧固在管端上。卡套式管接头应按GB3765—83中附录A装配。3.19密封及耐压试验3.19.1预制完成的管子焊接部位都要进行耐压试验。试验压力为工作压力的1.5倍，保压10min，应无泄漏及其他异常现象发生。试验完成的管子应打标记。3.19.2对装配完成的管路按不同的系统做密封及耐压试验。3.19.2.1对脂润滑管路双线式系统试验压力为系统工作压力的1.25倍。非双线式系统试验压力为系统工作压力。达到试验压力后，保压10min，检查各处应无泄漏。3.19.2.2油润滑系统管路以工作压力的1.25倍进行压力试验，保压10min，再降至工作压力进行全面检查，应无泄漏及其他异常现象发生。3.19.2.3对气压系统管路，以工作压力的1.15倍进行压力试验，保压10min，再降至工作压力进行全面检查应无泄漏和变形。3.19.2.4液压及工业用水系统管路压力应符合表2要求。保压10min，应无泄漏。表2MPa系统工作压力ps＜16.016.0~31.5＞31.5试验压力1.50ps1.25ps1.15psJB/T5000.11－199853.20配管解体或转运时，必须将管路的分离口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并拴标签。标签上记入装配位置号。3.21固定管件用的支架、管夹等，可按实际需要调整，确定其位置。管夹装配位置及装配方法见附录A（标准的附录）。3.22对分解包装发运的管路，应将设计图样给出的打印记号书写在印刷的纸标签上，并装入塑料袋中，拴在管子上。3.23冲洗检验：工业用水管路经酸洗、预装完成后，要进行通水冲洗检验（阀类件除外），保证达到管路清洁度要求，见表3。对于脂润滑系统，在配管完成后，拆下各给脂装置（分配阀、阀等）入口的连接。进行油脂清洗。直至流出的油脂清洁无异色后再进行连接。对于普通油润滑，液压系统应通油清洗，清洗一段时间后用清洗液清洗过的烧杯或玻璃杯采100mL的清洗液放在明亮的场所30min后，目测确认无杂质后为合格。对于清洁度高于此要求的油润滑，液压系统应在图样上注明。表3管路名称入口压力、流量出口处液体状态出口液体过滤要求备注等通径的工业用水管路选择适当的压力和流量，使管内液体达到紊流状态液柱离开管口水平喷射长度不小于100mm用180～240目的过滤网接2min目测，无残留物为合格在冲洗过程中，用木棒或塑料棒逐段敲击，使杂质冲洗下去3.24完全按图样预装完成的管路，要结合总装要求，留出调整管，最后确定尺寸。4配管焊接技术要求4.1焊工应经过专门培训，合格后，才能担任配管的焊接工作。4.2焊接钢管时，对于液压、润滑管路必须用钨极氩弧焊或钨极氩弧焊打底，压力超过21MPa时应同时在管内部通约5L/min氩气。其他管路一般也采用钨极氩弧焊或钨极氩弧焊打底。焊缝单面焊双面成型。焊缝不得有未熔合、未焊透、夹渣。4.3配管对接焊的坡口形状、尺寸，见表4。表4mm管壁厚t焊缝符号图示用药皮焊条焊接的坡口形状用气体保护焊焊接的坡口形状≤2.0Ⅰ型焊缝＞2.0~20Y型焊缝JB/T5000.11－19986表4（完）mm管壁厚t焊缝符号图示用药皮焊条焊接的坡口形状用气体保护焊焊接的坡口形状＞20U型焊缝4.4管与管（或接头）对接焊的错位公差e不大于0.15t，最大不超过1.5mm，见图8。图84.5管子与法兰插入焊焊接要求见图9（适用于t不大于16mm）、式（5）、式（6）与式（7）：图9K1=（1.0~1.4）t···················································································（5）K2=（0.75~1.0）t·················································································（6）L=K2+（0~2）····················································································（7）式中：t——管壁厚，mm；K1——外侧焊脚高，mm；K2——内侧焊脚高，mm；L——管插入后的余量，mm。4.6法兰焊接位置偏差4.6.1焊接法兰时，如图样无特殊要求，其螺栓孔中心线不得与管子的铅垂、水平中心线相重合，而应如图10所示对称配置。JB/T5000.11－19987图104.6.2法兰焊接后，螺栓孔的位置偏差Δα不大于30′或符合表5规定的公差a值。表5mm螺孔直径d图示公差a≤26≤1.0＞26≤1.54.6.3法兰焊接倾斜度Δβ不大于30′或符合表6规定的公差a值。表6mm管子外径D图示公差a≤48≤0.660~89≤0.8114~15914.7管子对接焊时，焊缝余高a和背面余高b应符合表7规定值；当焊缝余高a和背面余高b超差时，应用砂轮修磨达到要求。表7mm管壁厚t图示焊缝余高a背面余高b≤120.5~1.5＞12~250.5~2.50~1.04.8管子对接焊缝外观检查应符合表8规定。焊接飞溅物应清除。4.9管子角焊缝外观检查应符合表9规定。焊接飞溅物应清除。JB/T5000.11－19981表8mm项目图示焊缝弧坑凹陷裂纹咬边焊瘤未焊满鳞状波纹高低不一致或太高，波纹形成不均匀焊缝宽窄不均匀要求不允许不允许e2≤0.3不允许不允许≤1.2±2表9mm项目图示焊缝弧坑凹陷裂纹咬边焊瘤角焊缝下凹焊脚Z1、Z2不等边公差ΔZ=Z2–Z1角焊缝加高公差e4鳞状波纹不一致要求不允许不允许e2≤0.3不允许不允许a≤4ΔZ≤2；a=5~8ΔZ≤3；a=9~12ΔZ≤3.5a≤4e4≤2；a=5~8e4≤2；a=9~12e4≤2.5≤1.2JB/T5000.11－199894.10支管焊接在主管上，其支管中心线对主管中心线左或右的