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项目期望审核发现整改措施计划完成时间备注质量体系审核审核员具备质量体系内审员资质和能力，具有适当次数的审核经验后方可独立开展审核，与被审部门没有直接业务关系；每年至少一次，且体系存在较大的系统性质量风险时应追加审核；使用规范的审核表（规定审核对象、内容、方法、抽样记录、判抽样规则、判定准则规定不明确，审核员自由裁量可导致审核标准不一致；1、修改审核检查表，增加抽样要求和判定准则；2、组织内审培训，3、严格按审核要求实施审核；2014.12.30能充分揭示体系状况和不符合项的审核报告；对不符合项制定纠正措施，并实施及验证；原始记录不完整、不清晰；将不符合项随意改为观察项；纠正措施不彻底，没有追踪根本原因，并作体系上的改进；1、组织内审培训；2、对原始记录提出控制要求，每次审核后由审核组长进行检查，确保达到要求；3、取消观察项，所有查出的问题均作为不合格项实施整改；4、自下次审核开始，对纠防措施的制定由审核组长进行审核，要求责任部门分析根本原因，实施系统改进。2014.12.15产品开发、制程开发、外购管理、物流、制造、服务、监视测量等7个过程每年至少接受一次审核；当质量下降，重大索赔投诉，过程更改，质量趋势恶化，强制降成本等情况出现，应进行审核；对内部物流、监视测量没有实施审核；目前我司按照VDA6.3的要求实施过程审核，部分主机厂特殊要求未能全部体现，现修改过程审核管理规定及相关表单，达到主机厂要求。2014.12.15过程审核审核能够反映人、机、料、法、环境、监测6要素状况；对各要素结合的有效性，各子过程衔接的有效性审核；对过程控制是否满足产品目标和顾客要求审核；审核内容不全面，连接有效性审核不足；按修改后的文件实施审核，将所有6要素包含在内，确保审核的全面性、有效性。2014.12.15过程不符合项；受审方制定纠正措施（依次为技术措施、组织措施、管理措施）；过程负责人落实纠正措施的效果验证，并在类似过程举一反三；因实施纠正措施及其他导致过程变化较大时，应进行复审；没有详细的整改报告，仅有问题管理表；未举一反三、未深究管理原因；1、修改文件，过程审核不合格项整改使用纠正预防措施报告；2、组织纠正预防措施控制程序的培训，要求对发生的不合格项深入分析，找出根本原因，由审核组长审核措施的有效性。2014.12.30产品质量审核典型产品每半年至少一次或产品质量水平显著变化时，从合格产品中抽样；编制审核计划、审核作业指导书；审核员应熟悉被审产品、检测技术和了解顾客要求；审核产品质量特性，包括功能、材料、寿命、尺寸、外观、包装标识等；合理的抽样、检测方法、检测器具，判断标准满足顾客要求；每年一次；抽样批次未注明；无审核作业指导书，仅依据图纸、控制计划1、制定产品审核作业指导书，细化产品审核的检查要求；2、按上述要求实施产品审核。2014.12.15输出质量特性指数（关键/主要/次要缺陷加权累加）（审核员记录数值），保持审核记录且应能反映出长期质量趋势；详细识别不符合项（不符合内容、重要度、影响、比率等）；出现安全性特性缺陷需立即纠正；出现不符合项应通知责任方，并制定和实施措施；必要时还要追加审核，直至进行体系审核；一年审一次，QKZ=97.12；其审核几乎没有发现质量缺陷；缺陷分级不明、抽样规则不明确；1、2014年空调产品审核中查出的13个缺陷，均为2分项的轻微问题，其他如产品尺寸和性能等要求均符合要求，因此得分相对较高；2、组织培训，进一步提升审核人员的审核技能；3、修改产品审核管理规定，增加抽样的规2014.12.20PPAP生产件批准新产品批量、产能增加、工装设备更改、工厂搬迁、停产超半年重启、重大更改情况都应按PPAP程序管理；按顾客要求提交PPAP资料；采取措施使作业者掌握相应过程和其中的操作方法；确认机器设备器具、原材料、工艺方法、监测系统的设置皆满足质量目标要求；经过相关部门评审确认，包括产品质量评审（开发、采购、生产等部门一致确认相关资源、产品状态满足主要要求）；根据DFMEA\PFMEA和存在的问题采用经验证有效的纠正、预防措施；通过对设备、材料、方法尤其是专机、新用设备等分析对策验证，实现持续改进提升质量；改进工序布局、作业优化、防错、节拍同步化，针对潜在不符合采取预防措施；FMEA中的RPN=100仍不采取措施；《检验基准书》未列入PPAP；试制件的全检记录没有完整保存；1、修改FMEA文件，按FMEA第4版要求，对高RPN值的失效模式采取有效措施；2、对开发人员进行培训，提升FMEA的分析能力；3、将《检验指导书》（检验基准书）列入PPAP；4、指定专人对样件的全尺寸记录等APQP资料进行保管，项目组长定期进行检查。2014.12.20OptOpt第1页，共4页量产初期管理根据顾客和产品目标要求增加检查工序、检查项目、检查频次，以及加严检查；保存检查记录以备顾客检查；运用统计技术等手段，监测质量变化趋势，及早发现风险和问按GP-12（通用五菱要求）全数检验成品，但未见符合要求的检验记录1、GP12记录已按主机厂要求全部提报五菱审批，我司未留底；2、自即日起，要求有GP12要求的主机厂的产品供货，所有的原始记录全部备份。关闭前，应进行产品审核和过程审核；运用统计技术等手段提供确凿数据说明产品质量分布已进入统计受控状态且达到质量目标；存在的问题的纠正措施得到验证，且效果达到目标；阶段关闭获得技术部门、生产部门、质量部门、顾客代表确认；按GP-12（通用五菱要求）全数检验成品，但未见符合要求的检验记录同上第2页，共4页作业管理尽可能地采取防错以降低人工出错的风险；作业者理解、掌握作业标准内容并遵照执行；按照作业标准自检、互检；保持技术文件要求的记录；部分作业标准存在不合理现象。1、对佳宝空调的控制计划进行重新审核，修改完善控制要求；2、同步修改作业指导书，消除期中不合理的情况；3、工艺批准权限转为技术中心副总。2014.12.20关重特性对安全有重大影响的作为关键特性，对功能有重大影响的作为重要特性；关重特性得到识别，在生产现场的技术工艺文件上明确标出特性类别；形成关重特性的工序的能力应确认充分，设置更严格的检验规工艺文件上未明确关重特性1、对工艺文件的编制人员进行培训，明确控制要求；2、对工艺文件进行修改，增加关键重要特性的要求；3、对所有工艺进行检查，实施举一反三整改2014.12.20目视管理以一眼可见的形式（图形、颜色、数字、看板、标牌、辅具等形式）实现揭示正确的位置、路线、操作、状态，使每位员工可直观地判断品质和正确选择；明示一切有助于活动的信息，警示不良和异常状态，设置防错设扁管工位的作业指导书未放在监测台位置，且作业指导书存在错误1、对工艺文件进行修改完善；2、对现场作业指导书实施定置管理，放在相应工位。3、将其作为分层审核的内容。2014.12.20制造过程监测所有产品质量要求都受到监测；测量和监控记录应填写清楚、无涂改、判定明确，能清楚地表明产品已按规定标准完成测量和监视；监控记录不清晰1、按照控制计划检查监控记录是否全面；2、实行分层审核，每日对监控记录进行检查。2014.12.12以设备点检、工装检查、首件检查等方式做每生产班次开工确认；对不能经济地监测的特性应转换为控制形成这些特性的过程参数；确定检测的抽样规则、检测方法；运用统计技术等手段获得运行状态数据，设定控制界限，实现趋势恶化、质量风险、不良的预判；首件检查记录不完整1、对操作人员进行首检的要求的培训；2、按要求做好首检工作；3、分层审核作为重点对首检进行检查。2014.12.8产品检验与实验检验指导书应明确对象、质量特性值、检验方法、检验手段、判定标准、记录和报告、特性类别；检验和实验确认对象包括外购品、工序外包件、各工序产品、最终完成品；检验结果与质量目标的要求能够完全对应；进行性能、可靠性进行验证，经常性的实验项目能够自主完成；按要求进行必要的实验，委外检验报告应合法、合规；采购件中，集流管检验报告内容不全面，且分供方的检验报告中，尺寸标准中无公差1、对照检验指导书，进一步修订检验记录表单，并要求严格控制；2、要求供应商在检验报告中明示公差，品管部监督执行。2014.12.30过程持续改进针对监测获得数据，进行潜在不合格分析，评审和制定预防措施；使用统计技术进行过程能力分析，根据质量目标提高过程能力；根据产品结构特性的类似度将相应措施和控制扩展到这些产品；经验证有效的措施应按程序转化为程序和操作规范；应采取措施使人员避免来自现场的伤害；未针对不合格分析，制定预防措施。生产现场存在液氮泄露现象1、推进不合格在线分析，制订纠防措施；2、现场液氮未出现泄漏，是冷凝水滴流。公司已组织硬件改造，增加一组气化泵，消除此问题。2014.11.30保存管理各种物品有规定的摆放位置、不超过规定的摆放数量（定位置、定部品、定数量）；定置合理，使取用、放回最优化；没有无关生产的物品，保持清洁；采购件库存区及生产现场零部件摆放混乱，5S较差1、重新制订现场布局，分区域安排专人负责；2、制订现场5S要求及考核标准。2014.12.16区域划分和标识使现场所有空间和所有物料得到识别；制定相应程序，明确区域划分的原则、方法，标识方法、规则；现场部品摆放混乱1、重新规划现场布置，加强现场管理执行力度要求。2、每日由班长进行检查，对未按要求执行的情况实施考核。2014.12.18第3页，共4页更改检查重点包括供方更改、工艺更改、材料更改、设备更改、场地更改；评审更改对产品质量要求的影响；确定过程中资源管理、质量控制、监视、风险预防、管控方式；确定更改的验收标准；确定监测系统更改，关联的技术文件资料和过程的一致性检查及更改；确定更改前后新旧产品的切换和处置方案；识别更改（人、机、料、法、环、测）（变化内容、重要度、影响、风险）；对更改方案进行必要的（可行性、有效性、风险）验证和确认；评估更改对关联零部件和已交付产品的影响；有设计变更的评审确认表，但分析确认过程，如风险因素、对产品质量的影响、设备能力、试制件质量数据等评审的基础依据没有记录；1、修改变更管理规定，增加控制要求；2、严格对变更实施风险分析，并由责任人员签字；3、技术中心明确基础数据的保管要求，每月由项目主管实施检查。2014.12.30过程要素切换在经过验证的过程要素（人、机、料、环、测）之间变化时实施管理；明确的切换控制要求，完善的切换记录和标识；切换首批件确认、保存；首件未保存、标识；切换记录、标识均不完整；1、在现场增加部分首检放置台，所有首检按要求进行标识和放置。2、每日由检验主管对换型产品的首检记录进行检查，确保全部覆盖。2014.12.5供方质量管理建立供方质量档案，记录供方提供产品的质量信息，运用统计手段分析质量信息趋势，记录供方质量问题及关闭。统计外协件批次合格率（合格批次数/交检批次数）（审核员记录数值）；对供方出厂（完成品检查）检验标准给予确认，根据供方质量业绩确定本公司入厂抽样和检验严格程度；协助和督促供方针对问题对策，改进、改善和提高，必要时进行现场监察；应对供方的工程更改实施有效控制和管理；进货质量目标98%，实际98.35%，16454PPM；分供方检验记录未经确认批准；检验项目部分缺少公差标注、批次标识不明确、抽样规则对批次的数量大小不做区分；翅片铝箔的材料报告与检验要求不一致，如Zn含量要求0.1~0.14%，实际1.8%，Ni、Bi等元素有含量要求，但材质报告中未列入。此项为重要特性。1、修改控制计划，将元素要求加入控制计划；2、要求分供方履行记录的审批手续，无审批的不得入库；3、对控制计划和检验指导书进行修改，明确公差，抽样规则等要求。2014.12.30质量相关人员岗位职责要求明确；人员具备要求的资质，接受过岗前培训和对胜任能力的考核；定期对人员能力考核和重新鉴定；操作者、工班长、技术人员、开发人员人数及这些人员年流动率；现场人员中具有机械、电气、电子类2年及以上工作经历的人数百分比（审核员记录数值）；操作员仅有通用要求，没有区分不同岗位的专门要求