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2019风险分级管控和隐患排查治理体系建设危险化学品企业1第章安全风险分级管控一、风险分级管控的意义实施风险分级管控是安全生产标准化一项重要要素，其目的在于控制各类风险，减少事故发生，改善企业的安全管理绩效。因此，全面识别危害因素，准确评价风险、控制重大风险，是标准化建立和保持的基础，对重大风险的控制与管理是保证企业安全稳定运行的关键。1、法律、法规和标准2、机构和职责3、风险管理4、管理制度5、培训教育6、生产设施及工艺安全7、作业安全8、职业健康9、危险化学品管理10、事故与应急11、检查与自评12、本地区的要求核心审查改善检查纠正危害因素识别风险评价可接受风险？改善计划或管理控制维持管理风险分级管控机理否是持续改进一、风险分级管控的意义二、基本概念1、危害和危害识别2、风险和风险评价DevelopeAEI1、危害和危害识别危险源：是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合。其中，根源是指具有能量或产生、释放能量的物理实体。如起重设备、电气设备、锅炉、压力容器等等；行为是指决策人员、管理人员以及从业人员的决策行为、管理行为以及作业行为；状态是指物的状态和环境的状态等。危害因素：是指生产过程中可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。危险和有害因素分为四类，分别是“人的因素”、“物的因素”、“环境因素”和“管理因素”。危害因素辨识：识别组织整个范围内所有存在的危害因素并确定每个危害因素特性的过程。（1）术语及定义（2）危害因素辨识范围规划、设计和建设、投产、运行等阶段；常规和异常活动；事故及潜在的紧急情况；所有进入作业场所的人员的活动；原材料、产品的运输和使用过程；作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度；丢弃、废弃、拆除与处置；气候、地震及其他自然灾害等。造成火灾和爆炸的因素；造成冲击与撞击，物体打击，高处坠落，机械伤害的原因；造成中毒、窒息、触电及辐射（电磁辐射、同位素辐射）的因素工作环境的化学性危害因素和物理性危害因素人机工程因素（比如工作环境条件或位置的舒适度、重复性工作、照明不足等）；设备的腐蚀、焊接缺陷等；导致有毒有害物料、气体泄露的原因；可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和服务：包括水、气、声、渣、废物等污染物排放或处置以及能源、资源和原材料的消耗。在进行危害识别时，应依据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861）的规定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源和性质。如：（3）危害因素辨识的内容《生产过程危险和有害因素分类与代码》GB/T138611、操作错误（忽视安全、忽视警告）2、造成安全装置失效。3、使用不安全设备4、手代替工具操作5、物体（成品、材料、工具等）存放不当6、冒险进入危险场所7、攀坐不安全位置8、在起吊物下作业（停留）9、机器运转时加油（修理、检查、调整、清扫等）10、有分散注意力的行为11、不使用必要的个人防护用品或用具12、不安全装束13、对易燃易爆等危险品处理错误等。人的因素：违反安全规则或安全常识，使事故有可能发生的不安全行为。（3）危害因素辨识的内容物质：火灾、爆炸性物质；毒性物质；物体：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具、附件有缺陷；个人防护用品用具缺少或有缺陷；生产（施工）场地环境不良。物的因素：使事故可能发生的不安全物体条件或物质条件环境因素：有害作业环境作业场所缺陷：如间距不足；信号、标志没有或不当；物体堆放不当。作业环境因素缺陷：如采光不良或有害；通风不良或缺氧；温度过高或过低；湿度不当；外部噪声；风、雷电、洪水、野兽等自然危害。（3）危害因素辨识的内容管理因素：安全管理缺陷设计、监测方面缺陷或事故（件）纠正措施不当；（人机工效学）人员控制管理缺陷：教育培训不足；雇用不当或缺乏检查；超负荷；禁忌作业等工艺过程、作业程序缺陷；相关方管理缺陷。（3）危害因素辨识的内容人的因素：操作错误举例说明物的因素：存在易燃易爆物质环境的因素：周围环境有易燃物管理的因素：培训教育不足询问：存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？（4）危害因素识别的思路也可以反过来询问：谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？控制措施失效(覆盖层老化)防护失败(手套老化)危害如热的管道对象如操作人员事故!辨识危害因素可以按下述问题例举提示清单提问：1）身体某一部位是否可能卡在物体之间？2）工具、机器或装备是否存在危险有害因素？3）从业人员是否可能接触有害物质、滑倒、绊倒、摔落、扭伤？4）从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中？5）噪声或震动是否过度？6）空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽？7）照明是否存在安全问题？8）物体是否存在坠落的危险？9）天气状况是否对可能对安全存在影响？10）现场是否存在辐射、灼热、易燃易爆和有毒有害物质？（4）危害因素辨识的思路（5）危害因素造成的事故类别及后果危害因素造成的事故类别：包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息、其它伤害。危害因素引发的后果：包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响声誉、工作环境破坏、环境污染等。举例说明明确事故类型及后果序号危害因素辨识方法名称英文缩写适用性概述1安全检查表SCL对各类静态设施罗列所需检查项目及标准的表格形式2预危险性分析PHA对各类项目进行前进行的初步或预防性分析3工作危害分析JHA主要针对工作活动过程的危险有害因素进行风险性评价与辨识4故障类型和影响分析FMEA按实际需要将系统进行分割并分析可能发生故障类型，以便采取相识对策，提高系统安全性5故障树分析FTA重点对系统的危险性进行识别评价，可作为安全分析、评价、和事故预测6危险和可操作性研究HAZOP目的是找出过程中工艺状态的变化（偏差），分析偏差产生的原因、后果及可采取的对策7故障假设分析法WI对系统工艺过程或操作过程的创造性分析，可通过提问的方式发现可能的事故隐患8危险指数法RR通过评价人员对几种工艺现状，及运行的固有属性进行比较计算，确定工艺危险特性重要性大小，并根据评价结果，确定进一步评价的对象9事件树分析ETA用来分析普通设备故障或过程波动（初始事件）导致事故发生的可能性10人员可靠性分析HRA一般建议将该评价方法与其他安全评价方法结合使用，能识别出具体的、有严重后果的人为失误11定量风险评价方法QRA该种评价方法能提供足够的信息，为各级管理者提供有利的定量化决策依据12作业条件危险性评价法LEC主要将作业条件的危险性作为因变量，采取对所评价的对象划分的危险程度等级表，查出危险程度的一种评价方法（6）危害因素辨识方法工作危害分析法（JHA）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行控制和预防。适合于对作业活动中存在的风险进行分析。安全检查表分析法（SCL）：依据相关的标准、规范，对工程、系统中已知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。适合于对设备设施存在的风险进行分析。（6）危害因素辨识的方法企业可结合实际，选择有效、可行的辨识方法进行危害因素辨识其中，常用的方法有工作危害分析法（JHA）和安全检查表分析法（SCL），有条件的企业可以选用危险与可操作性分析（HAZOP）进行工艺危害风险分析。（6）危害因素辨识的方法工作危害分析法（JHA）：该方法针对的分析对象是动态活动，其步骤包括作业活动划分、选定、危害因素识别。划分作业活动填写《工作危害分析（JHA）评价表》识别每一步骤的主要危害分析潜在危害造成的后果分解作业活动为若干个相连的工作步骤进行风险评估提出安全措施建议工作危害分析法（JHA）1、作业活动划分可以按生产流程的阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段／服务阶段或部门划分，也可结合起来进行划分。如：1）日常操作：工艺操作、设备设施操作、现场巡检。2）异常情况处理：停水、停电、停气（汽）、停风、停止进料的处理，设备故障处理。3）开停车：开车、停车及交付前的安全条件确认。4）作业活动：动火、受限空间、高处、临时用电、动土、断路、吊装、盲板抽堵等特殊作业；采样分析、检尺、测温、设备检测（测厚、动态监测）、脱水排凝、人工加料（剂）、汽车装卸车、火车装卸车、成型包装、库房叉车转运、加热炉点火、机泵机组盘车、铁路槽车洗车、输煤机检查、清胶清聚合物、清罐内污油等危险作业；场地清理及绿化保洁、设备管线外保温防腐、机泵机组维修、仪表仪器维修、设备管线开启等其他作业。5）管理活动：变更管理、现场监督检查、应急演练等。工作危害分析法（JHA）2、分解作业活动为若干个相连的工作步骤1）将作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。2）分别对所有作业活动分析结束后，经过评审筛选，选定存在危害因素并具有一定风险的作业活动填入《作业活动清单》。把正常的工作分解为几个主要步骤，即首先做什么、其次做什么等等，用几个字说明一个步骤，只说做什么，而不说如何做；班组集体讨论。举例说明工作危害分析法（JHA）工作危害分析法（JHA）3、识别每一步骤的主要危害，分析潜在危害造成的后果参照本节“危害因素辨识的内容”及“危害因素可能造成的事故类型及后果”辨识每一工作步骤存在的危害及造成的后果。安全检查表风险分析法（SCL）:适合于对静态设备设施存在的风险进行分析识别。其步骤包括编制安全检查表、列出设备设施清单、进行危害因素识别。（6）危害因素辨识的方法编制安全检查表确定人员。首先要建立一个编制小组，其成员包括熟悉系统的各方面人员，如工段长、技术员、设备员、安全员等。熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据；判别危险源。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素列出安全检查表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，然后按照一定的要求列出表格安全检查表风险分析法（SCL）安全检查表的编制要求：1）既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害。2）对设备设施进行危害识别时，应遵循一定的顺序。先识别厂址，考虑地形、地貌、地质、周围环境、安全距离方面的危害，再识别厂区内平面布局、功能分区、危险设施布置、安全距离等方面的危害，再识别具体的建构筑物等。对于一个具体的设备设施，可以按照系统一个一个的检查，或按照部位顺序，从上到下、从左到右或从前到后都可以。3）分析对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，检查项目是静态的物，而非活动。所列检查项目不应有人的活动，即不应有动作。4）检查项目列出后，还要列出与之对应的标准。标准可以是法律法规的规定，也可以是行业规范、标准、本企业的有关操作规程、工艺规程或工艺卡片的规定。安全检查表风险分析法（SCL）5）检查项目应该全面，检查内容应该细致，达不到标准就是一种潜在危害。如，对设备设施的控制措施进行对照标准检查时，不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备本身带有的控制措施，如连锁、安全阀、液位指示、压力指示等。6）列出《设备设施清单》，依据《设备设施清单》，按功能或结构将系统划分为子系统或单元，对照安全检查表逐个分析潜在的危害因素。7）识别设备设施的现有安全控制措施是否有效可行。可以从工程控制、管理措施和个体防护各方面考虑。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。8）