11-产能分析-86

CapacityAnalysisTraining产能分析•2Content•产能分析的目的，范围和背景•OEE和产能分析报告--产能规划/phase0/phase3•产能风险识别与对策•产能调查•3确保供应商的整个价值链在投产时：以既定的生产模式和工艺过程按照规划的生产节拍生产合格的产品满足顾客产量要求产能分析的目的•ProducetherequiredVOLUMEofQUALITYPARTS,•IntheplannedOPERATINGPATTERN,•AttheplannedPRODUCTIONRATE.产能分析必须针对整个价值链，包括最终装配线，厂内子零件制造及原材料在内的所有分供方产能分析范围产能分析包括绘制出制造过程中的每一个步骤，识别过程矩阵和评估产出，瓶颈工序将直接影响整个生产线的实际产出。•6产能分析背景•更多的新项目投产•车型投产后需求变化–多车型&全球平台产能需求延伸–产能提升–配置变化•其它–重新选点（压缩的投产时间），供应商现场有较大&较复杂的项目和增加的业务量–新的制造和技术–共线产能需求的增加–供应商生产线变更，较大的设备利用，投资成本的降低，灵活制造单元的使用，共享设备总负载的非合理化规划–新工厂产能验证（HistoricalDataCollection）需要一个经过验证的方法去评估产能风险，并准确汇报产能状态项目开发阶段量产阶段：•投产项目产能提升或配置变化。•GCP季度产能信息维护和更新。完成时间数据来源产能规划工具工程澄清类似过程/产品产能规划UN/UP：TTIPDPT：UnitTTMRD节拍生产过程Phase0(节拍生产)UN/UP：MP2PT：Unit-Job1实际生产过程Phase3(产能验证)OEE的组成和计算•99•OEE：OverallEquipmentEffectiveness•OEE是机器或者过程的总的设备使用效率•OEE=生产出的良品数量/最大能够生产出零件数量•有三种造成缺失的原因：–生产时间的损耗-可用水平–生产节拍的损耗-利用水平–不良品的损耗-质量水平通过OEE各子项分析，可以知道设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及可以如何进行改善。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪。达到提高生产效率的目的，同时使公司避免不必要的耗费。停机时间损失换模换线和调试时间损失启动过程时间损失减速损失暂停机损失质量缺陷造成的损失（仅指FTT）（夹具损坏，传感器损坏，垫片调整）（挡板松脱，夹具粘连，盛具距离较远）设备开动损失可用水平利用水平质量水平操作时间净可用时间(NAT)净理想节拍时间(NICT)操作时间/生产零件总数总良品数(GPP)生产零件总数OEE总良品数(GPP)x净理想节拍时间(NICT)净可用时间(NAT)OEE（OverallEquipmentEffectiveness）表示机器或者过程的总体设备使用效率公式1净可用时间(NAT)=规划工作时间-计划停机时间操作时间：实际用于生产零件的时间=净可用时间(NAT)-非计划停机时间净理想节拍时间(NICT)：产能稳定阶段生产出单个产品的最快节拍时间OEE的组成•11OEE的组成损失类别OEE损失类别损失原因注释停机损失可用水平刀具损坏设备突发故障原料短缺等--表示设备因为一些大的故障，或者突发事件所引起的停工。--是指从设备故障停机开始到检查，设备维修，检查准备重新开始生产的这段时间的损失。--需要记录问题持续时间，原因，影响，实际维修时间等以便识别改进机会。换装调试损失可用水平改变工具设备预热等--因改换工具，生产线调试等准备工作而造成的损失--需要记录换模换线时间和在设备检查或维修后的启动时间启动过程损失可用水平启动过程中生产出的不合格品导致的报废、返工等--设备预热，调节等生产正式运行之前的时间--从两方面开减少启动过程的损失：从加强设备可靠性，生产计划有效性方面来减少启动次数使设备在短时间内达到稳定的生产状态来减少启动的时间损失类别OEE损失类别损失原因注释闲置和小的停顿利用水平不通畅的生产流Blockedandstarved（堵塞和待料）清洁，检查不是由技术故障造成，并不需要维护人员介入的停工减速损失利用水平低于设计产能运行设备磨损员工技术因素等--任何阻止设备达到设计产能的因素--如果一段时间后，设定的净理想节拍总是比设备实际生产的节拍要快，那么之前所得出的产能基础就应该被质疑，同时实际可行的净理想节拍就应该被用来评估这台设备实际的生产能力生产过程次品损失质量水平报废、返工等生产稳定进行时产生的次品暖机损失（startuploss）质量水平不合格品发生在设备才开启阶段生产不能立即达到稳定状态，从而生产出的第一个（批）产能不能满足规范。OEE的组成可用水平利用水平质量水平操作时间净可用时间(NAT)净理想节拍时间(NICT)操作时间/生产零件总数总良品数(GPP)生产零件总数OEE总良品数(GPP)x净理想节拍时间(NICT)净可用时间(NAT)从OEE工具中可以看出,经过简化后公式的3个要素是:总良品数(GPP)净理想节拍时间(NICT)净可用时间(NAT)OEE=总良品数(GPP)X净理想节拍时间(NICT)/净可用时间(NAT)•即：良品数量与最大可产出零件数量之比OEE的计算公式2•OEE可以由以下3个要素计算得出:•净可用时间(NAT)•NAT是指零件生产所用的总时间.•NAT不包含计划停机时间(午餐，休息等).•如果生产在周五时因产量已满足而提前停机，则这个时间不考虑在里面.•对于共线的工序,NAT必须包括换模时间.•净理想节拍时间(NICT)•总良品数(GPP)•GPP只包括生产出来的合格品数量，不包括报废和返工的零件.OEE的构成理想节拍是:1)某工序设定的长期节拍时间2)能够达到和维持的最好节拍时间3)从一个周期开始到下一个周期开始之间的时间。理想节拍不是:1)不是技术标准节拍时间2)不包括任何的效率损失。（类似“我们将设备调整为85%的效率”这样的说法不应该出现）3)不因为多台设备而进行补偿调整（比如，有两台相同的设备都需要20秒生产一个零件，在这里，理想节拍不应该记录为10秒）理想节拍IdealCycleTime练习：某工序有1台设备进行生产，该设备有2个模具，每模2出，某天工作时间为8h，计划停机60分钟,换模时间30分钟，故障停机30min,设备调整25min,设备运行一周期（Idealcycletime）为160s,一天共加工产品450件，其中有20件废品,有20件返修，使用两种公式计算设备的OEE。产能分析报告CapacityAnalysisReport产能分析工具CapacityAnalysisReport产能规划Phase0产能验证Phase3产能验证类似过程/产品历史OEE数据供应商声明介绍共线分析表Module3CARWorkbookTour(page4）产能分析流程产能分析流程表格提供一些文件和资源以帮助更稳健地完成产能分析，包括了产能分析14个步骤所需的主要和二级的文件资源。表格结构—Introduction在选择后，表格会自动生成该阶段需要完成并提交的表格,每次产能验证表的提交，至少包括以下其中之一：CapacityPlanningPhase0PPAP(Run@Rate)Phase3PPAP(CapVer)表格结构—产能分析表SectionACalculatingNewModelRequiredOEE%forAPW/AVGandMPW/PeakINPUTS:ProcessDescriptionPlannedOperatingPatternAllocationPercentScrapRate,%ReworkPlannedIdealCycleTimeDocumentPlanSectionBReviewingSupplierDemonstratedOEE%toEstablishConfidenceinAssumptionsINPUTS:SurrogateData(Planning)Phase0PPAPRunDataPhase3PPAPRunDataInputDependsonGPDSDELIVERABLEHistoricalorPhasePPAPRunAnalysisSectionCIdentifyingGapsbetweenNewModelRequiredOEE%andDemonstratedOEE%OUTPUT:GraphicalRepresentationofRequiredOEEvs.DemonstratedOEENeedforActionPlanDevelopmentGPDSDeliverableMet输入输出所需OEE展示OEE所需OEEvs.展示OEE23•SECTIONA:REQUIREDOEE•ManufacturingAssumptions•SECTIONB:DEMONSTRATEDOEE•HistoricalPerformance•SECTIONC:GAPANALYSIS•RequiredOEEvs.DemonstratedOEE•CalculatingRequiredOEE•OperatingPlansforContainingAPW,MPW•DemandCalculationAccountingforScrapLoss•GPDSDeliverable#25:Surrogate(“CapacityPlanning”)•GPDSDeliverable#19:Phase0(“Phase0Run@Rate”)•GPDSDeliverable#30:Phase3(“Phase3Cap.Ver.”)•ClosingGapsbetweenRequired&DemonstratedOEE•ImproveRequiredOEE(SectionA)and/or•ImproveDemonstratedOEE(SectionB)23•共线分析•Historicalmfgperformance表格产能分析表格-HistoricalMfgPerformance,SharedLoadingPlan,•24总良品数最大可能零件数所需OEE=APW/MPW实际生产出的合格零件数根据周生产安排,每周最大可能生产出的零件数在该次生产运行中,实际可能生产出的最大零件数根据生产计划数据得到的，为了满足顾客周产量需求，设备的最小效率要求。根据生产中实际测得的数据得出，是观察到的实际OEE水平总良品数最大可能零件数展示OEE=示例•确认所有分供方的产能验证已经完成•分供方产能验证的方法•获得认证的日期•获得认证的CapacityPlanner的名字•获得认证的CapacityPlanner的e-Mail.•对于可能出现的错误的提醒，以及建议的解决方法.表格结构—供应商声明26展示OEEvs.所需OEE26•产能验证要求：所需OEE100%所需OEE能够满足所有自身的潜在损失总的共线分配率≤100%展示OEE≥所需OEE小结•基于OEE的基本产能要求是：展示OEE≥所需OEE所需OEE100%所需OEE能够满足所有自身的潜在损失总的共线分配率≤100%•OEE是机器或者过程的实际生产能力和理想生产能力的比值，由三个组成要素：OEE=可用水平X利用水平X质量水平•OEE简化后的公式为：=OEE总良品数(GPP)x净理想节拍时间(NICT)净可用时间(NAT)OEE总良品数(GPP)最大可能产品数产能规划CapacityPlanning对产能规划员的要求产能分析表格必须由成功通过福特供应商CAR认证要求的产能规划员完成。产能规划员的定义：•根据福特特殊要求定义，填写产能分析表的人员必须通过认证并在GCP/MCPV上注册成为产能规划员。•在FSP培训页面会每年对产能规划员的资格进行确认，在重新认证或注册前，产能规划员必须完成最新的培训内容。角色和职责•确保填入GCP/MCPV的APPC/MP