TPM-全面生产维护

1周伟TotalProductiveMaintenance全面生产维护2内容简介•TPM介绍•故障及其解决方案•自主保全•OEE设备综合效率•举例-AuroraPlantAxleCellTPM•TPM用语100条3TPM介绍4TPM的发展历史事后保全BM19501960197019801990预防保全PM改良保全CM保全预防MPTPM时间管理时代状态管理时代修理为主预防故障改进设备设计设备5TPM的发展历史•PreventativeMaintenance预防性维修•CorrectiveMaintenance纠正性维护•MaintenancePrevention维修的预防•PlannedMaintenance计划维护(PM)•PredictiveMaintenance预测维护(PM)•PlantMaintenance/ProcessMaintenance生产制造维护(PM)ProductiveMaintenance生产/生产力维护6TPM的发展历史•PreventativeMaintenance预防性维修(PM/1951)-通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的.-预防性维修的开展包括三个方面活动:1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑)2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况3.对设备劣化所采取的复原活动•CorrectiveMaintenance纠正性维护(CM/1957)-其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很容易对故障进行检查和修复.-纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中:1.记录日常检查结果和故障的详细情况2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善•MaintenancePrevention维修的预防(MP/1960)-从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护.-维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进•PlannedMaintenance计划维护(PM)•PredictiveMaintenance预测维护(PM)•PlantMaintenance/ProcessMaintenance生产制造维护(PM)7全面预防/预测维修TotalPreventive/PredictiveMaintenance一种关注于维修工和操作员共同参与设备维修的积极有效的方法(Aproactiveapproachtoequipmentmaintenanceinvolvingmaintenancepersonnelandoperatorsfocusingon):保持设备可靠性(Maintenancereliableequipment)减少设备的停工时间(Eliminatingequipmentbreakdowns)降低设备的相关故障(Eliminatingequipmentrelateddefects)无计划的设备停工时间UNPLANNEDEQUIPMENTDOWNTIME部门之间的障碍BARRIERSBETWEENDEPARTMENTS8重要定义(KeyDefinitions)预防维修是一种以时间段或使用方法为基础的维修设备方式.维修活动是设备在既定的时间间隔和/或使用间隔的基础上开展的,以防止发生设备停工(PreventiveMaintenanceisatimeorusagebasedmethodofmaintainingequipment.Maintenanceactivitiesareperformedonequipmentbasedondefinedtimeand/orusageintervalstopreventequipmentbreakdownsfromoccurring.)PMSchedules预防维修PreventiveMaintenance预测维修是一种以状态为基础的维护设备方式.维护活动是以可见标识或诊断技术为基础进行的,以预防设备发生停工.(PredictiveMaintenanceisasituationbasedmethodofmaintainingequipment.Maintenanceactivitiesareperformedonequipmentbasedonvisiblesignalsordiagnostictechniquestopreventequipmentbreakdownsfromoccurring.)振动分析(VibrationAnalysis),激光测量(LaserMeasuring),超声波(Ultrasound),电机测试(GeneratorTesting),自计温度仪(Thermographs),油样分析(OilAnalysis)预测维护PredictiveMaintenance9TPM的发展历史•TPM是日本在ProductiveMaintenance(PM-生产力维护)的基础上发展起来的一套管理系统•1971年,一家日本汽车配件厂(NippondensoCo.,Ltd.)在JIPM的协助下,让操作人员共同参与设备的维护,从而首先提出了TPM的理念,即Total-member-participationProductiveMaintenance(全员共同参与的生产力维护),其简称为TotalProductiveMaintenance(TPM)•二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的管理系统,得到了人们的广泛认同,世界上许多公司先后引进了TPM系统•与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善,从最初的设备维护管理,发展到安全健康环保,质量,产品开发,供应链,人事培训和办公室管理等各个领域,成为了一套综合性的企业管理系统10TPM的词义•TotalProductiveMaintenance全员生产维护•TotalProductiveManufacturing全员生产制造•TotalPerfectManagement全面优化管理•TotalPeopleMotivation全员激励•TeamworkbetweenProductionandMaintenance生产和维修的团队合作•TotalPerfectionofManufacturing全员优化制造•TransformingPeople‘sMindsets员工思想的转变•TotalProductionManagement全员生产管理•TrainingPeopleMeaningfully员工长期的培训•TotallyPamperedMachines完好的设备•TotalProcessManagement全员制造管理•TotalProductManagement产品全面管理•TotalProfitManagement全员效益管理•TotalPlantManagement全员车间管理•TappingPeople‘sMinds开发人的思维•TeamsProduceMore更多的产出•TrustPeopleMore对员工的充分信任11TPM的定义•TPM是“全员共同参与的生产力维护和管理”的简称,是一套综合性的企业管理体系,以帮助我们建立并维护适合本企业经营和发展的各类管理系统•在TPM系统中包含有大量有效的工具,我们可以运用它们以提高企业安全健康环保,质量,服务和成本等各方面的管理水平•我们在企业内开展TPM是为了:-在企业内建立起团队合作和主人翁精神的企业文化-使企业中的所有部门都参与到TPM的管理系统中-企业中的所有人(从最高层领导到一线的员工)都参与到TPM的活动中,并与企业得到共同的发展-通过各项有效工具的开展,挑战零事故,零损失,零缺陷和零浪费,追求生产和经营效率的极限12TPM的定义全员共同参与的生产力维护和管理人的发展思想的建立和改变所有员工的共同发展团队合作和主人翁精神企业文化的建立技能的发展效率的提高设备安全,健康,环保质量成本和损失的减少ZeroInterruption零中断ZeroDefect零缺陷ZeroAccident零事故13开展TPM的八大支柱•Safety,HealthandEnvironment安全,健康和环保•EducationandTraining教育和培训•AutonomousMaintenance自主保全•FocusedImprovement改善(KAIZEN)•PlannedMaintenance计划维护•QualitySystemMaintenance质量系统维护•SupplyChain/OfficeTPM供应链/办公室TPM•EquipmentEarlyManagement设备早期管理14与TPM有关的两大管理系统•5S系统•视觉化管理系统(VCS)5S和VCS系统是开展TPM活动的基础15开展TPM的三大工具HPC(中国)TPM内部讲师课程•OnePointLesson一点课基础知识(常识)/出现的问题/改进改善个案•ActivityBoard活动板以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息•SmallGroupActivity小组活动16逐步开展的TPM活动一.TPM的导入准备阶段1最高层领导决定引入TPM管理系统2TPM的基础知识和成果范例培训3组建TPM管理组织结构4TPM系统基本方针和目标的制定5制定TPM实施的总体规划二.TPM的启动三.TPM的实施阶段1示范线的确定和数据的收集和统计25S和VCS系统作为TPM系统基础的实施3八大支柱活动的开展四.按阶段挑战TPM奖17TPM的管理组织结构HPC(中国)TPM内部讲师课程公司TPM协调员公司TPM管理委员会工厂TPM推进委员会工厂TPM协调员和推进办公室部门TPM工作小组部门TPM推进员车间TPM活动小组基层TPM小组车间TPM推进员支柱管理委员会5S和可视化管理自主性维护计划性维护质量系统的维护个案改善供应链/办公室TPM培训和教育设备早期管理安全健康环保18•目标(Goal):–通过最大化生产体系效率(总体效率)建立一个强壮的企业(Buildarobustenterprisebymaximizingproductionsystemefficiency(overalleffectiveness))•范围(Scope):–致力于整个生产体系生命周期,建立一个具体的车间基础体系来避免一切损失(Addressestheentireproductionsystemlifecycleandbuildsaconcrete,shopfloorbasedsystemtopreventalllosses.)–目的是消除一切意外事故,故障和停工.(Aimstoeliminateallaccidents,defects,andbreakdowns.)•涉及人员(Involvement):–生产小组成员应参与基本的日常维修保养活动.(Productionteammembersbecomeinvolveinbasicmaintenanceactivities.)–交叉小组活动以达到零损失.(Overlappingteamactivitiestoachievezerolosses.)致力于减少缺陷,过剩生产,库存和等待浪费(AddressesDefects,OverProducing,Inventory,WaitingWastes)TPM19为什么要开展TPM?(WhydoTPM?)•夸张地说,是机器制造产品(Itisexaggerationtosaythatmachinesmaketheproduct)•人的作用是维护机器使它们正确地工作(Theroleofpeopleistomaintainmachinessothattheyworkproperly)20是什么造成TPM与众不同?(WhatMakesTPMDifferent?)损失(Loss)抛弃传统的维修活动(Movesbeyondtraditionalmaintenan