保护板来料检验标准

***电池有限公司文件名称锂离子电池保护板检验标准版本A/0页次1/2文件编号受控号实施日期2015-7-141.目的确保来料的锂离子电池保护板符合客户的品质要求2.适用范围适合本公司所有保护板来料检验3.用语定义AQL：允收质量水平4.职责4.1品质部IQC负责来料检验4.2品质工程师负责审核4.3品质经理负责批准5.品质判定水平(AQL值)按照GB/T2828.1-2012抽样检验程序，一般检验水平Ⅱ级，特殊检验水平S-4，缺陷级别：CR-致命缺陷：0MA-重缺陷：0.1/0.65MI轻缺陷1.56.作业要求6.1检验员需佩戴好静电手环；6.2准备好需要的卡尺、放大镜；6.3检验员需在40瓦日光灯下,目视观察保护板30～50秒为准.检验员不可有色盲,视力在1.0以上;6.4将保护板置于距离眼睛30cm左右位置,上、下、左、右45度角范围内观察;6.5测试环境温度15℃～33℃,相对湿度:25%-75%,大气压56Kpa~106Kpa.7.检验步骤8.检验内容检验项目不良等级技术要求抽样方案检验方法ILAQL1包装包装箱/袋形状、外表MA包装箱/袋没有严重变形、破损，产品无散落,无杂物、没有被水浸过的痕迹Ⅱ0.65目测Ⅱ0.65目测生产日期MI生产日期在6个月以内Ⅱ1.5目测数量、品名MI数量、品名正确(参考采购单、送货单)Ⅱ1.5目测2.外观2.1PCB板CRPCB板丝印与样板、规格书一致，且丝印清楚无误Ⅱ0目视MAPCB表面绿油层厚薄均匀、无堆积、漏涂、且绿油涂抹位置和样板、规格书一致，表面无油渍等杂质Ⅱ0.65目测MAPCB板划伤深度不超过绿油层，长度不超过3mm，Ⅱ0.65目测MAPCB板边缘披锋深度不超过0.1mm，且不影响生产装配Ⅱ0.65目测CRPCB板以及PCB板上的贴片元件不可以开裂和缺损Ⅱ0目测MAPCB板上所有金属不允许氧化、生锈，外露五金触片需通过盐雾试验S-40.1盐雾箱MAPCB板上贴片电阻和电容等器件用3Kg的水平推力(角度30度)，元件无松动、脱落、断裂现象S-40.1推力计文件持有部门：技术部品质部IQC编制审核批准包装检验外观检验尺寸检验电性能测试实效检验***电池有限公司文件名称锂离子电池保护板检验标准版本A/0页次2/2文件编号受控号实施日期2015-7-14检验项目不良等级技术要求抽样方案检验方法ILAQL2外观2.1PCB板CR软板：正反弯折360度各10次，板材、铜箔无断裂，元件焊盘无脱落，元件无断裂、脱落、脱焊现象Ⅱ0手工、目视硬板：正反向弯折20~30度各10次，板材、铜箔无翘起；元件焊盘无脱落，元件无断裂、脱落、脱焊现象Ⅱ0手工、目视2.2线路、元件CR贴片元件排列整齐、锡点光滑、无假焊、脱焊、短路Ⅱ0目视CR元件型号规格、标示、贴位、方向同规格书图纸、样板一致，且IC、MOS等元件丝印标示清晰无误Ⅱ0目视CR铜箔布线与规格书图纸一致、无铜箔断裂、短路、无过孔不通Ⅱ0目视2.3五金件MA无歪斜、变形、下陷、上翘、氧化、异色、斑点、色差、异物、破损，无镀层脱落、油污Ⅱ0.65目视MA表面无明显划划痕，划痕长度小于1mm，电镀气泡面积不超过0.5mm2,电镀脏污免检不超过0.5mm2，氧化面积不超过0.3mm2，披锋不超过0.3mmⅡ0.65目视3尺寸3.1外形尺寸MA参照以供应商提供的保护板规格书Ⅱ0.65游标卡尺3.2板厚度Ⅱ0.65游标卡尺4电性能4.1过充保护CR参照以供应商提供的保护板规格书Ⅱ0保护板测试仪4.2过放保护4.3静态电流4.4过流保护4.5短路保护4.6电阻4.7均衡5.实效5.1装配MA与电池，外壳组装后无异常，配套良好Ⅱ0.65组合5.2环保检验CR成品保护板符合ROHS指令要求，并检查供应商提供的SGS证书S-40ROHS仪9.相关文件《IQC工作指引》10.附页a)一般检查水平Ⅱ抽样表b)特殊检查水平S-4抽样表11.说明a)保护板的电性能(含过充、过放、过流、短路等)保护动作次数寿命大于等于500次；b)如有新的客户要求未在上表中列出,通知技术现场测试。c)上表未列出的性能以供应商提供的规格书以及采购合同为准。文件持有部门：技术部品质部IQC编制审核批准