精益生产德信诚

公司地址：东莞市长安镇图书馆左侧电梯四楼邮政编码:523850HTTP：//：[e-mail]:0769-85092880FAX:[phone]IE应用的典范——精益生产3精益生产方式是战后日本汽车工业遭到的“资源稀缺”和“多品种、少批量”的市场制约的产物。它是从丰田佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到20世纪60年代才逐步完善而形成的。4精益生产定义、产生认识浪费JIT与自动化看板管理精益生产之现场IE主要内容51903年亨利福特一个人、一间小修理厂和一辆四轮车开始创业。1913年，亨利福特创造了大批量流水生产的模式，自此，福特生产方式即大规模的流水生产成为现代工业生产的主要特征,发展成为促进全球经济繁荣的美国汽车巨头。福特先生为此被尊为“为世界装上轮子”的人。2004年，福特汽车的327,000名雇员在世界各地200多个国家的福特汽车制造和销售企业中，共同创造了35亿美元的净收入。公司背景-福特汽车6丰田喜—郎于1933年投资l3万美元成立了汽车部。第一辆命名为AA的车问世。1937年，Toyoda公司共生产汽车4013辆，公司改名为Toyota1940年，丰田生产了约l5000辆汽车。二战以后，丰田汽车公司的丰田和大野考察了福特汽车公司轿车厂。当时，这个厂日产7000辆轿车，比丰田公司一年的产量还多。丰田开始尝试推行在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战2006年，员工总数285,977人营业收入210,369亿日元纯利润13,721亿日元公司背景-丰田汽车7大批量生产方式（福特）与精益生产方式（TOYOTA）的优缺点？想想：8精益生产是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田生产方式的赞誉称呼。精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式。精——少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品。益——所有经营活动有益有效，具有经济性。1.含义一、精益生产含义和产生9丰田生产方式TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM（TPS）10精益生产方式的两个基本目标：不断取消那些不增加产品价值的工作，即“排除浪费，降低成本”；能快速应对市场的需求。11精益生产追求的目标7个“零”目标☆零切换浪费☆零库存☆零浪费☆零不良☆零故障☆零停滞☆零事故12精益生产的八个模块：1．准时化生产；2．看板管理；3．有效设计设备布局；4．缩短作业转换时间；5．生产均衡化；6．实现作业标准化；7．自动化质量管理；8．全员改善活动。135SJIT目视管理自动化多能工少人化看板均衡化一个流作业切换自动化品质保证标准作业多能工少人化看板均衡化一个流作业切换设备保养精益生产的系统整合以上许多方面都是通过IE技术改进的结果。14手工作坊式生产劳动分工大规模制造精益生产2.产生15封建社会后期，在个体手工业和匠人手工业基础上发展起来。特点：—师傅带帮工、学徒共同生产—师傅有全面熟练技术—学徒通过学习掌握这些技术，再以帮工形式练习直至熟练掌握—每件产品都是师傅或帮工独立完成，学徒做辅助工作手工作坊式生产1618世纪，英国的亚当.斯密（AdamSmith）发现制作扣针有18种操作步骤，由一个人完成每天最多制作20枚。分工后由10个人完成每天可以做12镑，每镑有4000枚，平均每人每天可以做4800枚。劳动分工1719世纪，美国人亨利.福特从屠宰厂得到启发，发明了流水线生产方式，生产出大量又便宜又可靠的福特T型车，这是大规模制造的里程碑。大规模制造的关键在于部件的互换性。大规模制造18二十世纪50年代，日本丰田公司的一个车间主任大野耐一从美国的超市得到启发发明了丰田生产方式JIT（JustInTime）。麻省理工学院的专家赞誉其为—精益生产（LeanProduction）LP特点：拉动式准时化生产，以最终用户需求为生产起点，强调物流平衡，依靠看板管理，追求零库存。精益生产19生产模式演变：案例假设1次作业准备切换时间为1H，单位产品加工时间为1Min，生产批量为3000个，求此批产品总的作业时间。如果压缩作业准备切换时间为1/10即6Min，生产批量也减小为1/10即300个，求此批产品总的作业时间。对比两种批量生产的不同。哪种应对市场需求的能力更强？20二、认识浪费什么是浪费：不增加价值的活动，是浪费；尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。消除一切形式的浪费是精益生产方式的核心思想之一。凡是超过生产产品所绝对必要的最少量的设备、材料、零件和工作时间的部分，都是浪费。21无附加价值的劳动浪费!!!超额使用资源而产生附加价值的劳动浪费!!!最小限度使用资源而产生附加价值的劳动22不同的经营思想（1）成本中心型：售价=成本+利润（2）售价中心型：利润=售价-成本（3）利润中心型：成本=售价-利润精益生产23全面生产系统的浪费生产要素的5MQS:Man(人)Machine(机器)Material(物料)Method(作业方法)Management(管理)Quality(品质)Safety(安全)24生产现场的七种浪费过量生产的浪费等待的浪费搬运的浪费加工的浪费库存的浪费动作的浪费质量缺陷的浪费25JIT的基本思想是:只在必要的时候、按必要的量、生产必要的产品，故又被称为准时制生产或适时生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。适品·适量·适时两大支柱三、JIT和自动化1.JIT26后拉式系统推动系统拉动（Pull）27(1)推进式（Push）生产系统生产计划部门123N-1N信息流工作点物料流28推进式（Push）生产系统产品订单A车间生产计划X车间生产计划甲供应商29(2)拉动式（Pull）生产系统1信息流工作点物料流23N-1N生产计划部门30拉动式（Pull）生产系统产品订单主生产计划仓库出库采购订单供应商的准时送货A车间生产指令A车间的上一工序车间指令指令信息流31精益生产计划生产计划只下达到最后一道工序其余工序没有生产计划用“看板”传递各工序只生产后工序所需的产品——避免了生产不必要的产品只在后工序需要时才生产——避免和减少了不急需品的库存量生产指令只下达给最后一道工序——最后的成品数量与市场需求保持一致322.自动化“带人字旁的自动化”用机器代替人工自动化缺陷控制三个主要的实现手段：异常情况下自动检测异常情况下的自动停机异常情况下的自动报警33JIT生产中最重要的管理工具是看板，看板是用来控制生产现场的生产排程工具，是JIT生产现场控制技术的核心。它是利用卡片作为传递作业指示的控制工具，将生产过程中传统的送料制改为取料制，以“看板”作为“取货指令”、“运输指令”、“生产指令”进行现场生产控制。看板有助于实现整个生产过程的准时化、同步化和库存储备最小化，即零库存。四、看板管理341.看板的功能生产以及搬送的作业指令防止过量生产和搬送进行“目视管理”的工具改善的工具35（1）生产看板生产看板是在工厂内指示某工序加工制造规定数量工件所用的看板，内容包括：需要加工工件的件号、件名、类型、工件存放位工件背面编号、加工设备等，如表12．看板分类36练习某汽车装配车间生产线节拍300s，今日计划：A型50台，B型50台。某车间加工长轴给B型产品用，每次交付10台产品用量。X、Y零件的生产看板如何制作？基本状况如下：零件X，每台2个，工序1；零件Y，每台1个，工序15；1：30开始从工序1投产生产B型产品，X零件往返10分钟，Y零件往返16分钟，首批送货几点几分出发？37（2）取货看板取货看板是后工序的操作者按看板上所列件号、数量等信息，到前工序领取零部件的看板。它指出应领取的工件件号、件名、类型、工件存放位置、工件背面编号、前加工工序号、后加工工序号等，如表2所示。38看板操作的6个规则没有看板不能生产，也不能搬送看板只能来自后工序前工序只能生产取走的部分前工序按收到看板的顺序进行生产看板必须与实物在一起不能把不良品交给后工序39五、精益生产之现场IE动作经济原则流程经济原则标准时间（ST）LineBalancing——平衡生产线一个流生产方式5S管理40LineBalancing的定义是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法促成一个流生产及“cellproduction”41LineBalancing作业25时20间10秒2018292519工序12345作业25时20间10秒2525202219工序12345改善前改善后42Linebalancing图示作29业25时20间10秒工序123455人数111115作业时间2018292519111作业时间人数2018292519111损失时间作业时间平衡损失率平衡效率Cycletime43生产线平衡率计算平衡率=*100=*100各工序时间总和人数*CT∑ti人数*CT上例：平衡率=*100=*100=76%∑ti人数*CT1115*29生产线平衡损失率计算平衡损失率=1-平衡率上例：平衡损失率=1-76%=24%44Linebalancing的改善原则方法首先改善瓶颈工序将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序增加各作业员，提高平衡率合并相关工序，重新排布生产工序分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序中去45批量生产方式与一个流生产方式滚压线冲压线点焊线批量的生产方式注塑机35T冲床16T冲床材料放置架栈板割皮台烘箱装CLIP台修边桌检验台周转台一个流生产方式46一个流生产方式一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式,产品在生产过程中实现单件流动,它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方,是消除浪费的最好方法.特点:按产品别布置的生产线多制程的生产方式固定的、单一的物流采用稳定性好的小型设备产品单件流动作业员一人多岗471.生产时间短2.在制品存量少3.占用生产面积小4.易暴露问题点5.容易适应市场与计划的变更6.有利于保证产品品质7.有利于安全生产8.不需要高性能的、大型化的设备“一个流生产”的优点:481.多能工----一人多岗制2.作业标准化----改善的前提3.少人化----有弹性的组织4.辅助人员----做非标准的工作5.团队协作----荣辱与共一个流制程中的人员49整理（Seiri)：将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。整顿（Seiton)：把留下来必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。清扫（Seiso)：将工作场所内看的见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。清洁（Seiketsu)：维持以上3S的成果。素养（Shitsuke)：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。5S管理