铸造工培训材料

铸造工培训材料一、铸造的概念：铸造是金属成形的一种方法，作为区别于其他成形方法的特点，铸造是一种液态金属成形的方法。即将金属加热到液态，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的型腔的铸型中，液态金属再重力场或外力场（压力、离心力、电磁力、振动惯性力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成具有型腔形状的铸件。二、铸造方法：铸造方法的种类很多。从一般砂型铸造到各种特种铸造，虽各具特点，但本质相同：即为了获得铸件，首先必须熔配出符合化学成分要求的液态金属，然后使其在铸型中凝固、冷却，形成铸件。三、铸件缺陷及影响因素：铸件形成过程中产生的某些宏观缺陷，如宏观偏析、缩孔、气孔、非金属夹杂物、裂纹等都是十分有害的。即使经过锻造、压延等塑性加工，也不能完全消除它们对金属制品性能的影响。这些铸造缺陷将作为塑性加工后的痕迹，残留在金属制品中，对金属制品的使用性能具有潜在的危险性。因此，铸造初期对工艺、质量的控制是至关重要的，也是必不可少的。铸件形成过程中影响铸件质量的因素是多方面的，如果罗列起来有几十种因素，但归纳起来有四类：1、材料因素：材料成分、结晶特点、密度、比热、导热系数、结晶潜热、粘度、表面张力等。2、铸型（模具）因素：铸型的蓄热系数、密度、比热、导热系数、铸型的温度、强度、透气性等。3、工艺因素：浇注温度、浇注速度、静压头、外力场的影响等。4、铸件结构因素：铸件的折算厚度、复杂程度等。另外需要设备的铸造过程还有设备因素。四、缸头铸造的工艺流程：造型、熔化浇注落砂浇口切断精整表面处理分类专检检验。五、各工序质量标准：A、造型工序质量要求：外观无充填不良等缺陷；毛刺清理干净0.2mm以下；吹砂口残高为0至-0.5mm；顶出杆痕高为-0.5至0。B、铸造工序质量要求：加工基准平整无凸凹点。外观无拉伤、粘模、冷隔、缩陷、凸凹不平、粘砂、气孔；散热片无弯曲、变形；无涂层脱落痕迹；砂芯无断裂。C、落砂工序质量要求：无砂芯断裂；基准点无磕碰、凸凹；外观无磕碰或充填不良。D、浇口切割质量要求：残留浇口：0-1.5mm。E、精整工序质量要求：基准座面无毛刺、凸凹不平；散热片、合缝处毛刺平整；毛刺残留0.5以下。F、表面处理工序质量要求：外观无损伤；非加工面颜色均匀；散热片无弯曲；无粘砂。六、缸头铸造工序作业要求：（重点）1、模具安装前要检查模具标识是否正确，如果不正确要及时更正。2、正确安装模具，在模具安装过程中不能对模具造成任何损伤，特别注意分型面保持平整。3、模具安装完毕，设备试运行，观察模具闭合状态，要求上、下模具合严。4、检查铝液的温度，铝液温度在工艺允许的范围内（设定温度±15℃），方可进行浇注。5、浇注前，检查料槽和料勺上的涂料是否完好，如有脱落要及时补充。料槽和料勺涂料每班至少涂刷2次，（上班开始生产前和中间休息吃饭前）。6、前3模为试铸产品，应存放在废品车内，同时检查试铸缸头分型面错移。7、浇注时，铝液要先全部倒入料槽后，再启动设备，设备慢速倾转。8、每次浇注完成要及时清理料槽和料勺内的氧化皮，要求清理干净。9、凝固完成后，取出铸件，用气枪清理模具型腔内残留的砂子和氧化皮。10、要求每模必须自检，根据产品的外观缺陷，对模具的相应部位进行处理，保证外观质量。11、特别注意：在未经主管工程师的同意，不得随意调整工艺参数。七、铝液熔炼作业要求：1、投料：注意防止热电偶损坏（坩埚炉）废料比例小于60%。2、温度控制：投料频率控制；每班清理出铝口与保持室之间通道保持畅通。每班用手动测温仪检测出铝口温度与实际温度比较，如有异常要进行分析处理，如：检查热电偶是否损坏等等。3、铝液精炼：A、除渣除气：连续炉每小时一次（生产110缸头每2小时一次），坩埚炉每熔炼一炉进行除渣。除渣时要充分搅拌，保证精炼集完全反应，搅拌后铝液静置5分钟后进行扒渣。B、每班清理炉壁、出铝口、除气管周围的残渣。C、每班检查除气管是否完好，每班检查氩气压力、流量是否符合工艺要求。4、铝液质量检验：减压凝固法检测铝液的含气量，要求每班一次。5、严格控制出铝口温度，波动范围在设定温度±15℃以内。八、造型作业重点：毛刺清理彻底干净，否则会造成缸头局部漏气。九、喷涂工序作业重点：1、模具旧涂层清理干净，维修表面缺陷。2、涂料的配比、模具加热温度严格按照工艺要求进行，确保模具喷涂质量。3、特别注意涂层厚度和涂层的均匀性。浇冒口涂层厚度保持在0.5-1.0mm。型腔涂层的厚度在0.15-0.2mm十、质量管理：质量是指反映产品或服务满足明确（或隐含）需要能力的特征和特性的总和。无论是内部质量还是外部特征必须完全满足用户要求。1、铸件质量：包括铸件外观质量和铸件内在质量。铸件外观质量包括铸件的尺寸公差、铸件的表面粗糙度、浇、冒口残留量、铸件补焊质量和铸件表面缺陷等等；铸件内在质量包括铸件的力学性能、化学成分、金相组织、内部缺陷等等。2、质量控制：质量控制必须是在生产制造过程中进行，在生产过程中首先要进行首件检查，目的是及时发现问题，以免产生批量废品，在首件检查合格后，进行正常生产，期间要按一定的频率进行自检，目的检查产品质量的稳定性，发现有突变的情况及时作出处理，避免不合格的产生。工序之间进行互检，查出把在自检中不易发现的问题，便于解决，提高整体质量。3、现场质量管理：A、现场质量管理的主要内容：★掌握产品质量波动的规律、预防控制异常波动。通过质量数据的收集、整理和分析及时采取措施预防和消除异常波动。★严格“三按”生产，做好“三自”和“一控”。按图纸、按工艺、按标准生产，“三自”是对自己的产品进行检查，自己区分合格与不合格，自己做好质量状况标识和加工者标识。“一控”是控制自检正确率。★开展QC活动。B、质量管理工作是一项全员性、群众性的工作，单靠个别人的力量是不能完成的，必须依靠全体。这就要求各工序、工序间互相配合，互相督促，要求所有的员工认真、负责，在此基础上，不断创新、不断改革把我们的质量不断提高。希望大家共同努力作好这项工作，只有质量提高了我们才能降低生产成本，大家的收益才会提高。十一、造型常见缺陷的原因分析及措施：（附表）铸造常见缺陷的原因分析及措施：（附表）序号缺陷原因分析措施1散热片充型不良（圆角）1.铝液温度低1.提高铝液温度2.模具温度低2.提高模具预热温度3.排气不畅3.清理模具气道和抽气阀4.涂料脱落影响铝液的流动性4.补充涂料2冷隔1.模具温度低1.提高铝液温度2.铝液温度低2.提高模具预热温度3.浇注速度低，浇注中形成断流。3.均匀浇注，保证浇口始终满液。3气孔、针孔1.浇注时铝液流动不平稳卷气1.浇注时按要求操作2.涂料受热产生气体2.涂料补充后用气枪清理3.模具型腔温度过高，积聚高温气体3.控制好生产节拍，保持模具温度的稳定4.铝液含气量高4.严格按工艺要求对铝液进行净化处理。4裂纹1.模具温度和铝液温度高而凝固时间短1.延长固化时间2.铝液浇注温度或模具温度过低，在凝固过程中产生收缩应力。2.提高温度5缩松（燃烧室）1.浇口涂层薄保温能力差1.提高涂层厚度2.浇注温度低2.提高浇注温度6渣孔铝液精炼不充分严格按工艺要求对铝液进行净化处理。序号缺陷及问题原因分析措施1模具型腔充填不良射砂过滤网堵塞清洗或更换过滤网射砂口堵塞清理射砂口射砂板孔与模具射砂孔偏离调整位置射砂时间短延长时间射砂压力太大或太小调整压力砂筒内储存砂量不足向砂筒内加砂模具吹砂孔截面小增加吹砂孔截面模具排气系统设计缺陷，排气不畅开设排气通道2短裂模具温度低提高模具温度固化时间短延长固化时间覆膜砂强度低及时反馈与厂家沟通解决3粘模模具表面不光滑及时维修模具表面缺陷出模斜度小增大出模斜度4