JB-T 9104-1999 容积式压缩机用球墨铸铁件 技术条件

ICS23.140J72JB/T9104－1999容积式压缩机用球墨铸铁件技术条件Thetechnicalspecificationforspheroidalgraphiteironcastingsofdisplacementcompressors1999-07-12发布2000-01-01实施国家机械工业局发布()I前言1范围………………………………………………………………………………………………………12引用标准…………………………………………………………………………………………………13技术要求…………………………………………………………………………………………………14试验方法…………………………………………………………………………………………………95检验规则…………………………………………………………………………………………………116标志和质量证明书……………………………………………………………………………………12附录A（标准的附录）曲轴和连杆超声波探伤规范…………………………………………………13附录B（标准的附录）曲轴和连杆磁粉探伤规范……………………………………………………16JB/T9104－1999目次()II前言本标准是对ZBJ72016—88《容积式压缩机用球墨铸铁件技术条件》进行的修订。本标准与ZBJ72016—88相比，主要技术内容改变如下：——“引用标准”章中增补“引言”字样。——“引用标准”章中原引用JB1802、JB2854两项标准已由国家标准代替，具体标准列于如下：GB9441—1988球墨铸铁金相检验GB/T11350—1989铸件机械加工余量GB/T11351—1989铸件重量公差本标准自实施之日起代替ZBJ72016—88。本标准的附录A、附录B都是标准的附录。本标准由全国压缩机标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：无锡压缩机股份有限公司。本标准主要起草人：蒋定中、葛亚亮、董树达、施励节。JB/T9104－199911范围本标准规定了容积式压缩机用球墨铸铁件的技术要求、试验方法、检验规则、标志和质量证明书。本标准适用于砂型铸造、或导热性相当于砂型铸造的容积式压缩机用普通和低合金球墨铸铁件（以下简称球铁件）2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T228—1987金属拉伸试验方法GB/T231—1984金属布氏硬度试验方法GB/T1348—1988球墨铸铁件GB/T6060.1—1985表面粗糙度比较样块铸造表面GB/T6414—1986铸件尺寸公差GB/T9441—1988球墨铸铁金相检验GB/T11350—1989铸件机械加工余量GB/T11351—1989铸件重量公差3技术要求3.1球铁件应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的图样及技术文件制造。3.2球铁件用球墨铸铁牌号3.2.1球铁件以单铸试块的力学性能分级的牌号按表1的规定。国家机械工业局1999-07-12批准中华人民共和国机械行业标准容积式压缩机用球墨铸铁件技术条件ThetechnicalspecificationforspheroidalgraphiteironcastingsofdisplacementcompressorsJB/T9104－1999代替ZBJ72016－882000-01-01实施JB/T9104－19992表1最小抗拉强度σb最小屈服强度σ0.2牌号N/mm2最小延伸率δ5%布氏硬度HBQT800–2800480245~335QT700–27004202225~304QT600–36003703190~269QT500–75003207170~230QT450–1045031010160~210QT400–1540025015130~1803.2.2球铁件以附铸试块的力学性能分级的牌号按表2的规定。这些牌号适用于质量等于或大于2000kg及壁厚为30~200mm的球铁件。表2最小抗拉强度σb最小屈服强度σ0.2牌号参考壁厚emmN/mm2最小延伸率δ5%布氏硬度HB＞30~607004002QT700–2A＞60~2006503801220~320＞30~606003602QT600–3A＞60~2005503401180~269＞30~604503007QT500–7A＞60~2004202905170~240＞30~6039025015QT400–15A＞60~20037024012130~180注：牌号后面注有字母A，表示力学性能从附铸试块上测得。3.2.3以球铁件本体所测得硬度值对球墨铸铁进行分级的牌号按表3的规定。这些牌号适用于只要求以硬度为主的球铁件。表3牌号布氏硬度HB主要金相组织QT–H300245~335QT–H265225~304珠光体QT–H230190~269QT–H200170~230珠光体+铁素体QT–H185160~210QT–H155130~180铁素体3.3球铁件的化学成分和热处理工艺由制造单位自行规定。JB/T9104－19993球铁件可在铸态或热处理后使用。3.4力学性能3.4.1球铁件的力学性能是以单铸、附铸试块的抗拉强度和延伸率作为验收依据，其结果应分别符合表1和表2的规定；特殊要求可增补屈服强度、硬度。3.4.2对直径大于150mm及质量大于400kg的曲轴，可以采用本体取样，并作为附铸试块处理。3.4.3球铁件选用硬度分级牌号时，则以硬度为验收依据，其结果应符合表3的规定。3.5金相组织3.5.1球铁件的铸态球化级别应符合表4的规定。表4牌号球化级别珠光体%铁素体%渗碳体+磷共晶%QT–H300QT800–2≥80QT–H265QT700–2QT700–2A≥75QT–H230QT600–3QT600–3A≥70余QT–H200QT500–7QT500–7A珠光体+铁素体QT–H185QT450–10≥65QT–H155QT400–15QT400–15A1~4余≥85≤33.5.2球铁件的金相组织（除球化级别外）一般不作为验收依据。如有要求时应符合表4的规定。3.5.3选用硬度分级牌号的球铁件，在测定硬度值的同时，必须按批进行金相组织检验并应符合表4的规定。3.6球铁件的几何形状及尺寸应符合图样规定，其尺寸公差和错型值应分别符合GB/T6414中的有关规定。有特殊要求的按图样或有关技术文件规定，其加工余量、重量偏差应符合GB/T11350、GB/T11351的规定。3.7球铁件表面质量3.7.1球铁件上的型砂、芯砂、芯骨应清除干净。3.7.2球铁件上的浇冒口、出气孔、结疤、飞翅、毛刺、氧化皮及粘砂均应清除。3.8球铁件的缺陷范围及修补要求JB/T9104－199943.8.1球铁件毛坯上不应有影响零件使用性能的冷隔、裂纹、缩孔、夹渣、砂眼、冷豆等铸造缺陷。3.8.2球铁件的非加工表面上所存在的气孔的直径、深度和数量应不超过表5的规定，且在10cm×10cm范围内气孔数应不超过2个。表5mm铸件最大尺寸≤500＞500~1000＞1000铸件壁厚e气孔直径φ气孔深度气孔间距气孔离边缘或加工孔周边距离气孔数量个≤15≤3＞15~30≤4≤2＞30~50≤5≤3＞50≤6≤4≥30≥10≤6≤8≤103.8.3球铁件的加工表面上允许存在加工余量范围内的表面缺陷。3.8.4球铁件非主要部位的加工表面上所存在的气孔的直径、深度和数量应不超过表6的规定，且在20cm×20cm范围内气孔数应不超过2个。表6mm铸件最大尺寸≤500＞500~1000＞1000铸件壁厚e气孔直径φ气孔深度气孔间距气孔离边缘或加工孔周边距离气孔数量个≤15≤2≤1.5＞15~30≤3≤2＞30~50≤4≤3＞50≤5≤4≥50≥15≤4≤6≤83.8.5精加工后的下列球铁件主要部位不应有肉眼可见的裂纹、缩孔、缩松、砂眼和夹杂物等缺陷，亦不允许修补。摩擦面上不允许有石墨漂浮。a）气缸体、气缸座、气缸盖连接法兰面的螺纹孔和十字头体的螺纹孔；b）连杆体和连杆盖的螺栓孔；c）曲轴主轴颈、曲柄销的外圆表面及圆弧过渡处；d）十字头摩擦表面；e）螺杆转子外圆面和型面；f）气缸、气缸套镜面；g）阀室的配合面和密封面。3.8.6气缸体、气缸座、气缸盖和十字头体等铸件的加强筋不应有裂纹，亦不允许焊补。3.8.7球铁件除3.8.5及3.8.6的规定部位外，如有超过表5、表6规定的缺陷，应采取铲除、焊补、扩孔、装丝堵等方法进行修补。修补部位的缺陷深度一般应不超过其所在部位厚度的1/3。经焊补后的JB/T9104－19995球铁件应进行消除应力的处理。3.9超声波探伤图样有要求时，超声波探伤的要求应符合下列规定。3.9.1曲轴、连杆内部应按受力的情况进行分区，见图1。图13.9.2探伤部位a）曲轴的轴柄销的主轴颈；b）位于曲柄销和主轴颈轴心线间经加工后的曲臂部位；JB/T9104－19996c）连杆大小头经加工的部位。3.9.3缺陷的评定3.9.3.1曲轴、连杆内部不应有缩孔、裂纹。3.9.3.2除3.9.3.1规定外，曲轴若有其他缺陷，则应不超过表7规定。表7分区所在部位结构性质缺陷范围空心小于或等于缺陷所在截面面积的10%Ⅰ区实心轴向长小于或等于缺陷所在截面面积的10%的正平方根空心小于或等于缺陷所在截面面积的20%Ⅱ区实心轴向长小于或等于缺陷所在截面面积20%的正平方根注：“缺陷所在截面面积”为探测缺陷部位的最小截面面积。3.9.3.3除3.9.3.1规定外，连杆若有其他缺陷，则应不超过表8规定。表8分区超过振幅参考线缺陷底波消失记录的缺陷Ⅰ区小于或等于缺陷所在截面面积的10%小于或等于缺陷所在截面面积的20%Ⅱ区小于或等于缺陷所在截面面积的20%小于或等于缺陷所在截面面积的30%3.9.3.4如探伤者能判定经加工后为外露缺陷，其虽未达上表的规定，但已超过外观缺陷的允许值，则亦不允许存在。3.10磁粉探伤3.10.1探伤部位a）曲轴的曲柄销和主轴颈表面及圆弧过渡处外表面；b）位于曲柄销和主轴颈轴心线间经加工后的曲臂外表面；c）连杆大小头孔内表面及经加工的两端表面。3.10.2缺陷分类与级别3.10.2.1缺陷分类见表9的规定。表9类别缺陷性质磁痕参考特性A夹杂物一般呈小孑孓形，相位各异，长短不等的聚集磁痕；磁痕擦去后，用5倍放大镜不可见B缩松呈小点状聚集磁痕；磁痕擦去后，用肉眼或5倍放大镜可见大小不等的微孔群C裂纹呈两头尖锐的条状或有一定曲率的磁痕；磁痕擦去后，用肉眼或5倍放大镜可见D砂孔呈星点状磁痕；磁痕擦去后肉眼可见E冷隔呈蛋形、豆形磁痕。3.10.2.2缺陷级别见表10的规定。JB/T9104－19997A类缺陷分A1、A2、A3三级；B类缺陷分B1、B2、B3三级。表10级别在15mm×15mm定级正方形内缺陷长度（l）与数量缺陷磁痕面积Smm×mmA1A2A32mm＜l≤5mm，不多于5条5mm＜l≤10mm，不多于5条单条磁痕l＞10mm，宽不小于1mm—B1B2B3—≤5×5＞5×5~10×10＞10×10注：本表从轴径或孔径150mm为基准值。其他尺寸工件的换算方法及要求见3.10.4.3中a）和b）。3.10.3缺陷的评定3.10.3.1C、D、E类缺陷磁痕和A3、B3类级别缺陷磁痕不允许存在；1.5mm的横向缺陷磁痕（A1、A2类级别磁痕除外），虽经擦去后用5倍放大镜不可见，亦不允许存在。3.10.3.2缺陷长度l≤2mm的A类缺陷磁痕及缺陷长度l≤1.5mm、磁痕擦去后用5倍放大镜不可见的横向磁痕，不作缺陷处理。3.10.3.3A1、A2及B1、B2类级别缺陷磁痕应符合表10的规定。3.10.3.4线状缺陷磁痕的长向规定（A类曲线状磁痕除外）：a）曲轴主轴颈与曲柄销部位：磁痕方向与轴心线夹角大于或等于30°时，作横向缺陷处理。曲臂部位：磁痕方向与曲臂方向的夹角大或