英格尔电子有限公司供应商资格评审表

供应商名称：评审时机:□初次验厂评审□日常管理评审评审日期：供应物料名称：评审小组成员：厂方陪审人员：一、否决性指标评审：项次评审结果备注1234是否通过ISO9001:2000/ISO14001：2004版认证5公司规模（注册资本，财务状况，厂房设施）6生产规模（生产设备，生产负荷，交货能力）7员工总数？办公室人员？生产人员？品管人员？8评审人签名二、质量保证能力评审：序号加重符评审结果得分1.11.2*1.31.41.5*1.6*1.7*评审结果□通过□不通过评审内容是否具备客户协议，并包含设计目标?是否具备产品设计计划?产品开发阶段有否考虑人力及设备资源负荷?说明：以上项目中任一项不符合，则判为不合格供应商英格尔电子有限公司供应商资格评审表评审内容必要的许可证，行业资格是否符合要求（如安规证书、代理证明等）工商营业执照是否符合要求原型阶段中是否已制定品质计划/系统?是否采用失效模式因果分析或类似的品质工具?是否定期更新?税务年审记录是否符合要求1.产品设计(每一项总分为1分)：品质记录是否反馈给设计工程师作预防及改良?是否具备技术规格?1.8*1.9*1.101.11*1.12*1.13*1.14*1.15*评审人签名序号加重符评审结果得分2.1*2.2*2.3*2.4*2.5*2.62.72.8*2.9*2.10*2.11*2.12*2.132.14*2.15*评审人签名是否具备试产阶段的品质计划?各阶段是否具备清晰的和适当的结案准则?是否有程序于试产阶段确定生产过程是否完善?是否具备程序执行首件检查或大量生产质量风险评估?是否以阶段评估方式控制和确认流程设计/品质?得分比例得分比例于异常情况下有否采取适当的改善措施?每一阶段是否具备有效的纠正预防措施以改善不足之处?是否进行流程审核以确认所采取的纠正措施有效实施?每一阶段的评审文件记录是否妥善存档?统计控制是否应用于有关键流程参数?是否具备计划，说明生产流程的相关参数及其准则?是否具备所需资源计划以配合大量生产?生产流程设计中是否顾及产品设计?生产流程设计开始时产品规格是否完备?是否采用生产流程失效模式因果分析或类似品质工具并定期更新?产品设计过程中有否鉴定关键参数并应用于生产流程设计?是否有基准可作借鉴以改善产品设计?工程变更通知书，是否依据程序进行适当评估？是否具备设计验证计划?是否具备设计验证所需的资源?所有设计技术文件有否适当备份预防事故发生?设计流程有否确保产品易于生产?评审内容2.制程设计(每一项总分为1分)：3.来料控制(每一项总分为1分)：设计时有否鉴定规格数据之分布与上下限之关系，以确保产品生产合格率?序号加重符评审结果得分3.1*3.2*3.3*3.4*3.5*3.6*3.7*3.8*3.9*3.103.11*3.12*3.133.14*3.15*3.16*3.17*评审人签名序号加重符评审结果得分4.14.2*4.3*4.4*4.54.64.7标准校对件是否在适当温湿条件下储存?得分比例生产设施和工具是否经过研究,确认产量配合生产所需,并附有记录?是否每台生产设备均有监察产量,如次品率偏高,有否采取适当措施?是否确立预防维修计划并按时执行?测量仪器如厚度,电阻系数等校正标准样板是否用于生产线上?4.工具与设备(每一项总分为1分)：评审内容是否有程序确定所采用之机器及工具,能配合生产所需?是否只有合格供应商才会被采用?是否针对每款物料制定检查指引?是否具备来料检查程序和抽样计划?是否与供应商协议制定产品质量持续改进的目标?供应商品质表现有否被评估?当不符合要求时,是否有纠正措施?每个元件是否有变更记录清单?检查记录是否列出供应商，批号，检验员，测量值，处理决定和日期？检查结果是否得到相关人员的审批?原物料是否正确储存以避免损伤或混乱?是否由系统来控制原材料的储存环境?是否采用来料检查记录来评价供应商，当品质未达标时会否取消其供货资格？主要供应商的元件品质是否被跟进并反馈给采购部和相关供应商以作持续改善？供应商纠正行动报告是否被紧密跟进直到问题解决?是否执行审核来确认问题得到改善?每个元件是否保存有有效的检查记录，技术图纸或样板?检查员是否符合工作所需要求或由资深检查员辅导?是否有免检程序并规范供应商为每批来料提供关键参数的测量值?评审内容是否采用先进先出系统来控制原材料的收发,有效期及其追溯?检查指引是否标示所需检查的关键参数及相应工具?过时的检查指引有否被清除?是否每台机器均具备操作指示?4.84.9*4.104.11*4.12*4.13*4.14*4.15*4.16评审人签名序号加重符评审结果得分5.15.2*5.3*5.4*5.55.6*5.7*5.8*5.9*5.10*5.11*5.12*5.13*5.145.155.16*所有生产设备于转班开始时,是否妥善检验和校对?标准样板有否正确标识?有否主要的工具/夹具清单?工具/夹具有否标识,并清楚指明用于那些产品?对主要设备及关键参数,是否采用统计管制,并定期更新图表?得分比例每一次转班开始时,可有用合格/非合格标准样板,检查测试设备功能?操作员/检查员/坏品分析技术员每日在工作前是否检查了静电带?是否有检查结果的记录?对工序上的坏品的记录是否被更新,正确填写并定期评审?是否找到了坏品原因?是否采取了措施来提高合格率?纠正措施是否经相关责任人报告,评估和批准?是否有一份正确的、易理解的维修信息记录?有关修理的资讯是否被统计分析并用来推进品质改善?是否记录了所有的修理与坏品分析资讯来作为分析及采取纠正措施的依据?不合格品是否被正确地标识,记录和隔离?工位上的防静电措施是否可靠?(是否用了导静电或防静电的工作台面?)操作员/检查员/坏品分析技术员在处理静电敏感零件时是否被正确接地?组装的产品是否有工作指示?作废文件是否被移走?工作指示有否规定所用的工具及夹具,机器和测试程式?工作指示是否足够简单且清晰使受过基本培训的操作员可以理解和使用?测试合格率是否被监控?是否界定了该合格率的目标值和异常报警范围?返工位是否有必需且有效的文件?修理机是否被正确标识以便于追溯?评审内容5.生产(每一项总分为1分)：所有机器,夹具和工作台,是否定期检查防静电性能?生产设备所采用之程序及设定,是否与操作指示相符?测试夹具是否能避免被测产品误插或反插等情况?所有生产设备于转换生产项目或校正参数后,是否妥善检验和校对?5.175.185.19*5.20*5.215.225.23*5.24*5.25*5.265.27*5.285.29*5.30*5.315.325.33*5.34*5.35*5.36*5.375.38*5.39*评审人签名序号加重符评审结果得分6.16.2是否有专门的采购团队，如有，请描述人数和分工；是否与供应商签订品质和交期协议，如有，请提供记录；得分比例评审内容是否有一个程式规定定期对工序进行审核并且规定了审核内容和审核频率?是否有资格评定记录?是否对培训记录进行维护和更新?操作员的品质表现(例如误判,漏判率等)是否被跟踪并得到控制?对于员工的上岗资格,是否中有一个系统来规定如何取消资格或重新评定?对员工上岗资格的评定程式与内容是否有效和足够?是否准备了工序审核检查表?检查项目是否充分和足够?审核时发现有不符合项,是否发放了纠正行动报告并且采取了纠正措施?对影响工序品质的所有人员,是否有一个系统来规定他们应接受何种培训应该达到什么水平?报告中是否记录有测试和检验测量的数据?是否有程式来控制和管理工序变更并规定如何提出,审批,发放和执行工序变更(例如机器状态,模具,辅料的更改)?对于工序变更,是否发放了工程更改通知书给相关人员,必要时是否发给了客户?是否有处理旧版本物料的标准?工序更改的确认工作包括对工序变更的提出,审批,发放,执行和实施效果的确认是否足够和有效?工序更改在执行之前是否经相关受权人士检讨和批准?工序更改档/记录是否正确地存档了?出货检查是否规定了抽样计划和接收标准?出货检查是否有不合格品控制程式?出货检查是否有程式来管理允收样板?出货检查是否对每一工序的合格率定期评估并实施持续改进?出货检查有否规定检查所有标贴内容及位置正确?对执行的所有检查是否有全面的检查报告?对关键参数是否实行了统计管制?图表更新了吗?有生产线暂停标准吗?待修理机超过规定的数量时是否会暂停生产线?6.交货能力(每一项总分为1分)：6.36.46.56.66.76.8是否有定期对所接订单进行产能计算;是否评估供应商供货能力,若有,请提供所有供应商产能表;给英格尔的最大供应量占最大产能比例多少;总得分比例评审人签名经理签核评审小组意见:在同类物品供应量出现问题时,供货优先次序如何考虑,请列出主要供应客户的排列顺序;物料出现问题，有无完善的反馈系统，并促进供应商提供改善结果；是否对主要物料或短缺物料作供应风险评估，如有，会否作策略性备货；