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ICS25.080.50J55JB/T9910.2－1999高精度卧轴圆台平面磨床技术条件1999-05-20发布2000-01-01实施国家机械工业局发布I前言本标准是在ZBnJ55034—88《高精度卧轴圆台平面磨床制造与验收技术要求》的基础上修订的。本标准是对GB/T9061—1988《金属切削机床通用技术条件》等标准的具体化和补充。本标准与ZBnJ55034—88的技术内容一致，仅按有关规定重新进行了编辑。本标准是JB/T9910《高精度卧轴圆台平面磨床》系列标准中的一部分，该系列标准包括以下两个部分：JB/T9910.1—1999高精度卧轴圆台平面磨床精度检验JB/T9910.2—1999高精度卧轴圆台平面磨床技术条件与本标准相配套的标准有：JB/T9908.1—1999卧轴圆台平面磨床参数JB/T9908.2—1999卧轴圆台平面磨床系列型谱本标准自实施之日起代替ZBnJ55034—88。本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会提出本标准由全国金属切削机床标准化技术委员会磨床分会归口。本标准负责起草单位：天津市磨床总厂。本标准于1988年10月12日首次发布。JB/T9910.2－199911范围本标准规定了高精度卧轴圆台平面磨床制造和验收的要求。本标准适用于工作台直径320~1000mm的工作台拖板移动式、磨头移动式和立柱移动式的高精度卧轴圆台平面磨床。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB/T1031—1995表面粗糙度参数及其数值GB/T5226.1—1996工业机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T9061—1988金属切削机床通用技术条件GB15760—1995金属切削机床安全防护通用技术条件JB4029—1985磨床砂轮防护罩安全防护技术要求JB/T9872—1999金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T9874—1999金属切削机床装配通用技术条件JB/T9877—1999金属切削机床清洁度的测定JB/T9910.1—1999高精度卧轴矩台平面磨床精度检验JB/T10051—1999金属切削机床液压系统通用技术条件3一般要求按本标准验收机床时，必须同时对GB/T9061、JB/T9872、JB/T9874等标准中未经本标准具体化的其余验收项目进行检验。4附件和工具应随机供应表1所列的附件和工具。国家机械工业局1999-05-20批准中华人民共和国机械行业标准高精度卧轴圆台平面磨床技术条件JB/T9910.2－1999代替ZBnJ55034—882000-01-01实施JB/T9910.2－19992表1附件名称用途数量备注吸尘、净化、冷却装置吸尘净化冷却1套砂轮及其卡盘磨削用2套1套装于机床上砂轮修整器修整砂轮1套平衡轴平衡砂轮1件机床的专用工具1套地脚螺栓或垫铁安装机床数量按机床大小而定注：表中所列附件和工具根据机床结构特点和用户协议可以增减。5安全卫生5.1磨头上升运动应有限位或预防碰撞的保险装置，并安全可靠。5.2电磁工作台旋转与失磁、磨头快速下降与主轴旋转和工作台旋转，应能联锁，并工作可靠。5.3纵向运动及垂直运动导轨面应具备良好的防护装置，并应坚固耐久。5.4砂轮防护罩应符合JB4029的规定。5.5机床应有防止工件飞出及冷却液飞溅的防护装置。5.6电气系统和液压系统应分别符合GB/T5226.1及JB/T10051的规定。5.7机床的安全防护还应符合GB15760的规定。6加工和装配质量6.1床身纵向导轨副、工作台环形导轨副为重要导轨副，应采取耐磨措施。6.2床身纵向导轨副、工作台环形导轨副和磨头垂直移动导轨副，按“滑（滚）动导轨”的要求考核。6.3工作台调整角度的弧形导轨副，按“移置导轨”的要求考核。6.4下列重要铸件必须在粗加工后和半精加工后进行人工时效处理：a）床身；b）纵向移动拖板；c）工作台摇架；d）立柱；e）磨头体。6.5磨头体与压板的结合面、立柱与钢导轨的结合面，按“特别重要固定结合面”的要求考核。6.6立柱与床身的结合面按“重要固定结合面”的要求考核。6.7垂直进给手轮的操纵力按“经常用的”要求考核；其余所有手轮、手柄的操纵力按“不经常用的”要求考核。6.8垂直进给带刻度装置的手轮，反向空程量不得超过1/20r。6.9砂轮主轴应连同电动机转子、风扇等轴上旋转零件一起进行动平衡，并在规定的部位上校正，校正后其剩余不平衡量所引起的双振幅不得大于2μm。6.10按JB/T9877的规定检验清洁度，其中磨头内部油腔的清洁度按重量法检验，其杂质、污物不应超过200mg。JB/T9910.2－199936.11为保证机床工作精度稳定，应采用控制机床热变形的措施。7机床空运转试验7.1机床的温升试验机床各运动部件同时连续空运转时间不得少于4h（其中磨头高速运转时间不得少于1h），达到稳定温度后，在靠近磨头主轴轴承处（或油箱）和床身油池中测量温度和温升，不应超过有关标准及设计规定。7.2磨头空运转功率试验他驱式磨头空运转功率不应超过规定指标的±15%；自驱式磨头空运转功率不应超过规定指标的±25%。注1确定磨头空运转功率指标，可选择装配质量较好的10套磨头，测量其空载功率，取其平均值作为指标。2测量时，他驱式磨头应不包括电动机的空载功率。7.3磨头垂直进给精度检验7.3.1磨头以最小垂直进给量进给，每次进给的误差不应超过最小进给量的80%，连续10次进给的累积误差不得超过其最小进给量的160%。7.3.2检验方法：将指示器固定在磨头上，使其测头垂直触及工作台台面，磨头以最小进给量进给，连续进给10次，并记下指示器读数（每次进给量可从10次进给中任意提取）。误差按式（1）和式（2）计算：每次进给误差%100×-=bban………………………………（1）10次进给累积误差%10010101×-∑==bbann………………………（2）式中：an——每次实际进给量；b——最小名义进给量。7.4工作台低速运行平稳性检验将工作台拖板移动速度调至0.05m/min左右，在最大行程范围内用示值为0.01mm的指示器检验，指示器指针应均匀连续转动。7.5工作台拖板往复速度差的检验工作台拖板移动在0.1~2m/min速度范围内和最大行程时的往复速度差不得大于10%。误差按式（3）计算：误差%10022121×+-=tttt……………………………………（3）式中：t1、t2——分别为工作台往复单程时间。7.6工作台拖板换向精度检验7.6.1工作台拖板换向位置误差：同速不大于0.1mm；异速不大于0.3mm。7.6.2检验方法a）工作台拖板移动速度为0.1~0.2m/min；JB/T9910.2－19994b）工作台拖板在全行程上移动；c）同速和异速各往复5次；d）检具采用0.01mm示值指示器。注：检验时工作台拖板在两端停留时间小于或等于1.5s。7.7工作台在全部转速范围内运转应平稳，无冲击和振动现象；停车应迅速，不反转；低速不得有爬行。8机床负荷试验本系列机床应做下列负荷试验：a）机床承载工件最大重量运行试验；b）磨头电动机额定（或设计规定）功率试验。8.1机床承载工件最大重量运行试验（抽查）按设计规定的规范进行试验，工作台（旋转）及其拖板（往复）运行应平稳，无异常音响和振动，卸载后复验机床有关几何精度项目应合格。机床承载工件最大重量W按式（4）确定：621042.0-×××=rpHDWkg………………………………（4）式中：D——工作台直径，mm；H——磨削工件最大高度，mm；ρ——钢的密度，ρ=7.8g/cm3。8.2磨头电动机额定（或设计规定）功率试验（抽查）试验规范：a）试件为环形：当工作台直径D≤500mm时，试件外径D0≈4D/5；当工作台直径D＞500mm时，试件外径D0≈2D/3；试件内径d应保证试件磨削总面积不小于无孔件总面积的3/4；试件材料为GCr15，淬硬60HRC；b）工作台转速：中速；c）工作台拖板纵向移动速度：0.1~1.5m/min；d）磨头垂直进给量：从最小值开始均匀地进给至磨头电动机达到额定（或设计规定）功率。9机床精度检验9.1精度检验按JB/T9910.1的规定进行。9.2工作台台面的表面粗糙度按GB/T1031的规定，其Ra值不大于0.32μm。9.3工作精度检验时的磨削规范由制造厂规定。9.4工作精度检验时，试件表面的表面粗糙度按GB/T1031的规定，其Ra值不大于0.08μm。9.5工作精度检验时，试件表面波纹度不应超过1μm。9.6在JB/T9910.1—1999中的精度检验G4、G6和工作精度检验P1三项为热检项目，应在机床达到稳定温度时检验。JB/T9910.2－1999中华人民共和国机械行业标准高精度卧轴圆台平面磨床技术条件JB/T9910.2－1999*机械科学研究院出版发行机械科学研究院印刷（北京首体南路2号邮编100044）*开本880×12301/16印张X/X字数XXX,XXX19XX年XX月第X版19XX年XX月第X印刷印数1－XXX定价XXX.XX元编号XX－XXX机械工业标准服务网：