JBT 8777-1998 型材卷弯机 技术条件

J62JB/T8777－1998型材卷弯机技术条件Technicalconditonsofsection–bendingmichine1998-07-17发布1998-12-01实施国家机械工业局发布前言本标准由全国锻压机械标准化技术委员会提出并归口。本标准起草单位：长治锻压机床厂。本标准主要起草人：潘宪平、李世平、闫素红、李长艳。JB/T8777－199811范围本标准规定了型材卷弯机设计、制造和验收的基本要求。本标准适用于型材在冷态条件下弯曲的辊式型材卷弯机（以下简称型弯机）。2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。GB191—90包装储运图示标志GB3766—83液压系统通用技术条件GB/T5226.1—1996工业机械电气设备第1部分：通用技术条件GB6576—86机床润滑系统GB/T13306—91标牌GB17120—1997锻压机械安全技术条件JB3623—84锻压机械噪声测量方法JB/T5775—91锻压机械灰铸铁件技术条件JB/T6103—92型材卷弯机型式和基本参数JB/T8356.1—96机床包装技术条件JB/T8609—1997锻压机械焊接件技术条件ZBJ50002—87机床数字控制系统通用技术条件ZBJ50011—89机床涂漆技术条件ZBJ50013—89机床防锈技术条件ZBJ62001—86锻压机械液压系统清洁度3技术要求3.1总则3.1.1型弯机应符合本标准的规定，并按经规定程序批准的图样和技术文件制造。3.1.2型弯机的产品造型和布局要考虑工艺美学和人机工程学的要求，并便于使用、维修、装配、拆卸和运输。3.1.3型弯机在规定制造、安装、运输、贮存和使用时，不得对人员造成危险，且必须符合GB17120的规定。3.2一般要求3.2.1批量生产的型弯机，应按有关标准的规定进行可靠性考核。国家机械工业局1998-07-17批准中华人民共和国机械行业标准型材卷弯机技术条件Technicalconditonsofsection–bendingmichineJB/T8777－19981998-12-01实施JB/T8777－199823.2.2型弯机上的各类主要摩擦副应采取耐磨措施，并符合有关标准的规定。3.2.3型弯机的参数应符合JB/T6103或按技术协议中的要求进行设计。3.2.4型弯机的参数和尺寸应与产品的图样及技术文件相一致。3.2.5型弯机的工作辊应具有足够的刚度。在其最大载荷的工况下（指本产品弯卷型材的最大截面模数），应能保证其工作精度要求，其机械性能不应低于优质碳素钢45材质要求。3.2.6型弯机的几何精度和工作精度应符合有关标准或技术文件的规定。3.2.7型弯机操作手柄、手轮的操作力不得大于40N，调整用手轮手柄的操作力不得大于90N。3.2.8型弯机的随机备件、附件必须能互换，并符合有关标准或技术文件的规定。3.2.9外购配套件应取得合格证明，并且应安装在型弯机上进行运转试验。3.2.10型弯机的配套模具应由用户和制造厂共同商定单独订货。3.2.11型弯机的随机技术文件，包括该产品的合格证明书、装箱单和使用说明书。使用说明书的内容应包括安装、运输、贮存、使用维修和安全卫生等要求。3.3铸、锻、焊件质量3.3.1重要零件的铸锻件应有合格证。3.3.2灰铸铁件应符合JB/T5775的规定。3.3.3焊接件应符合JB/T8609的规定。3.3.4重要的承载焊接构件和铸锻件，应经过消除内应力处理。3.4加工质量3.4.1零件的加工面不应有毛刺，不应有降低强度和恶化外观的缺陷。对加工面的具体要求应在产品图样中详细作出规定。3.4.2机械加工零件上的尖锐边缘，在工作图样中除特殊要求外，在产品图样中未示出的尖锐边缘应去掉。3.4.3用于型弯机的模具不应有影响机械性能的缺陷。3.4.4刮研面不应有先前机械加工的痕迹。滑动导轨的刮研面、调整楔和板的刮研面，在整个平面内的刮研点应均匀。用涂色法检验时或者用配合面检验时，在25mm×25mm方块内的刮研点数不少于六点。3.4.5型弯机上的操纵手轮、轮缘和操纵手柄应采取镀铬或发蓝等防锈措施，但不得涂漆。3.4.6零件刻度部分的刻线、数字和标记应准确、清晰。3.5装配质量3.5.1型弯机应按装配工艺规程进行装配。装配到型弯机上的零、部件均应符合质量要求。在部装或总装时不允许安装产品图样上没有的垫片、套等零件。3.5.2型弯机上的零、部件在装配前必须去毛刺、修棱（特殊要求除外），清除粘砂、铁屑、氧化皮和锈迹等污杂物。3.5.3重要联接的零件接合面之间的间隙，无特殊要求者，允许塞进塞尺的厚度不大于0.05mm。允许塞尺塞入的深度不得超过接触面宽的1/4，接触面间可插入塞尺部位累计长度不应超过周长的1/10。3.5.4啮合齿轮的轴向错位不应大于表1中规定。表1啮合齿轮轴向错位量mm齿轮轮缘宽度B允差值≤502.5＞50~1504.0＞1506.0JB/T8777－199833.5.5可调的活动导轨、调整用楔铁应留余量用以补偿磨损量或采取其它措施以保证正常的工作间隙。3.6电气设备型弯机的电气设备应符合GB/T5226.1的有关规定。3.7数字控制系统数字控制系统应符合ZBJ50002的有关规定。3.8液压、润滑和冷却系统3.8.1型弯机的液压系统应符合GB3766的有关规定。3.8.2型弯机在工作时，液压系统油泵吸油口的油温不应高于60℃。但当液压系统的温度不影响、不破坏给定的精度和工作性能时，允许油温高于60℃，但最高不超过65℃。3.8.3在液压系统中，泵的吸入口处应安装标准粒度不大于10μm的滤网过滤器。3.8.4液压系统的清洁度应符合ZBJ62001的规定。3.8.5型弯机的润滑系统应符合GB6576的规定。3.8.6型弯机重要摩擦部位的润滑一般应当采用集中润滑系统供油。只有当不可能采用集中润滑系统时，才可以采用分散润滑装置。3.8.7分散润滑应单独设置润滑标牌，标牌上应注明润滑部位。3.8.8液压、冷却和润滑系统及其它部位均不得渗漏。冷却液不得混入液压系统和润滑系统。3.9外观质量3.9.1型弯机的外观造型和布局应符合3.1.2的规定。3.9.2型弯机的外露表面不应有产品图样上未规定的凸起、凹陷和粗糙不平及其它损伤。3.9.3型弯机上的防护罩应平整、匀称，不应翘曲、凹陷。3.9.4型弯机上零、部件的外露结合面边缘要整齐、匀称，不应有明显的错位。其错位及不匀称量不应大于表2的规定。表2结合面错位允差值mm结合面边缘及门盖边缘尺寸错位量错位不匀称量贴合缝隙值缝隙不匀称值≤5001.51.01.01.0＞500~12502.01.01.51.0＞1250~31503.01.52.01.5＞31504.02.0—2.0注：边缘尺寸是指长边尺寸。3.9.5型弯机机械加工零件的外表面，不应有磕碰、划伤和锈蚀的痕迹。3.9.6在使用时，需经常调节的螺栓和螺母以及非金属管不应涂漆。3.9.7型弯机非机械加工的金属外表面应涂漆，并应符合ZBJ50011的规定。3.9.8金属表面不同颜色油漆分界线要清晰。可拆卸的装配接缝处在涂漆以后应切开，拆卸时不应损坏边缘。3.9.9外露的焊缝要平直、均匀。3.9.10埋头螺钉头部不得突出零件表面，头部与沉孔之间不得有明显的偏心，固定销应突出零件外表面，螺栓尾部应略突出螺母端面，外露轴端应突出包容件的端面，其突出量约为轴的倒角值。3.9.11电气、润滑、液压和冷却等外露的线路或管路部分应布置紧凑，排列整齐，且用管夹固定，管子不得扭曲折叠，在转弯处应圆滑。JB/T8777－199843.9.12与运动件连接的软管应尽可能短，不得与运动件产生摩擦。3.9.13型弯机的铭牌和各种标牌应清晰、耐久，铭牌应固定在明显位置，固定应正确、牢固、不歪斜，并符合GB/T13306的规定。4试验方法4.1一般要求4.1.1在型弯机试验时，应保证各运动副间的正常润滑，并防止强磁场对控制系统的影响。4.1.2在试验过程中，不得调整影响型弯机性能、精度的机构和零件，否则应复检受影响的有关项目。4.1.3试验应在装配完毕的整机上进行，除标准、技术文件中规定在试验时需要拆卸的零件外，不得拆卸其它零件。4.2外观检验型弯机的外观质量，应符合3.9的规定。4.3附件和备件检验型弯机的随机附件和备件，应符合3.2.8的规定。4.4参数和尺寸检验型弯机的参数和尺寸，应符合图样及有关技术文件的规定。4.5加工装配质量4.5.1检验型弯机零件的加工质量，应符合产品图样及技术文件的规定。4.5.2检验型弯机的装配质量，应符合3.5的规定。4.6安全与防护4.6.1型弯机应具有可靠的安全保护装置，并应符合GB17120的有关规定。4.6.2对外露的影响人身安全的旋转齿轮、带轮等应有防护装置。工作辊移动到极限位置时，应有安全保护装置，对可能自动松脱的零件应有可靠的防松装置。4.6.3型弯机的液压系统应有可靠的超载保护装置。在满负荷时应能保证型弯机的正常工作。当超载时，应能保证其零件不致遭到破坏。4.6.4型弯机应有可靠的联锁装置。4.7空运转试验4.7.1空运转试验时间及动作规范a)型弯机的连续空运转试验时间不得少于4h，其中主传动连续运转时间不少于2h，其单次运转时间不少于1h，辅助传动的运转时间不少于1h。b)型弯机在主传动正、反单次运转时间内，其中制动器的接合次数为10min–1。c)在辅助传动运转时间内，进行工作辊的位移试验，累计时间不得少于0.5h。4.7.2温度及温升按4.7.2所规定的动作规范运转，在温度达稳定值时进行测量。a)型弯机执行机构的导轨及主轴轴承温度、温升应符合表3的规定。表3导轨、轴承的温度和温升限值℃测量部位温度限值温升限值滑动导轨5015滑动轴承7040滚动轴承7040b)摩擦离合–制动器的温度不应高于80℃，温升不得超过50℃。c)液压系统的油温应符合3.8.2的规定。注：当型弯机经过一定时间运转后被测部位的温度梯度若小于5℃/h，则认为温度达到稳定值。JB/T8777－199854.7.3各机构的动作a)型弯机按规范运转时，检验执行机构的起动、停止、正和反转运行、点动等各种规范是否正确、可靠；b)检验托料辊等附属装置是否灵活、可靠；c)检验工作辊升降位移显示装置是否准确、可靠；d)检验液压、润滑和冷却系统工作是否平稳、可靠；e)检验电气装置是否可靠；f)检验各种限位、联锁、超载保护装置和急停按钮等安全装置是否可靠。4.8温升及单次负荷试验（仅用于型式检验）4.8.1温升试验a)型弯机的动作规范为连续行程；b)外加载荷不应小于被测型弯机公称力的70%，加载方式应为模拟加载，试验时间为8h；c)型弯机的各机构，辅助装置应同时运转；d)测量各部位的温度，其温升应符合4.7.2的规定；e)检验各机构的动作，并应符合4.7.3的规定。4.8.2单次负荷试验a)型弯机的动作规范是有载单次行程，其行程规范应符合4.7.1的规定；b)外加载荷不应小于被试型弯机公称力的70%，加载方式应按产品所能承受的最大截面模量的70%型材规定，试验时间为8h；c)型弯机的各机构，辅助装置应同时运转；d)检验各机构的动作，并应符合4.7.3的规定。4.8.3速度可调的型弯机在最高速度时进行4.8.1和4.8.2两项试验，各工作机构、辅助装置应在最大工作能力状态进行上述试验。4.9噪声4.9.1噪声声功率级的测定按JB3623规定的方法测定型弯机在空运转条件下连续行程的噪声声功率级，其值不应大于102dB（A）。4.9.2噪声声压级的测定按JB3623规定的方法测定型弯机在空载连续行程时的噪声声压级，其值不应大于85dB（A）。4.10电气系统按GB/T5226.1的有关规定检验型弯机的电气系统。4.11数字控制系统按ZBJ50002的有关规定检验型弯机的数字控制系统。4.12液压、冷却和润滑系统检验型弯机的液压、冷却和润滑系统的工作情况，应