生产运作管理

生产运作管理2012年12月10日大纲一、生产管理概述1.生产管理的定义2.生产管理发展史3.生产方式的演变与发展4.生产管理在企业中的地位二、生产管理九大模块三、生产绩效评价体系四、精益生产1.精益生产的概念2.精益生产的特点3.如何消除生产浪费4.精益生产的终极目标五、总结一、生产管理概述生产管理的定义生产管理是对提供产品/服务的生产系统进行设计、运行、控制和改进。它是管理的一个领域。生产管理发展史年代概念工具创始人20世纪10年代科学管理原理时间研究与工作研究概念的形成泰勒（美）工业心理学动作研究弗兰克和吉尔布雷斯（美）流水装配线活动规划表亨利·福特和亨利·甘特（美）经济批量模型订货管理的EOQF.W.哈里斯（美）20世纪30年代质量管理抽样检验和统计表休哈特和罗米格（美）霍桑实验工作活动的抽样分析梅奥（美）和提普特（英）20世纪40年代复杂系统的多约束方法线性规划的单纯形法运筹学研究小组和丹齐克20世纪50-运筹学的进一步发展仿真、排队理论、决策理论数学美国和西欧的许多研究人员60年代规划、PERT和CPM项目20世纪70年代商业中计算机的广泛应用车间计划、库存控制、预测、计算机制造商领导的，项目管理、MRP尤其是IBM公司服务数量和质量服务部门的大量生产麦当劳餐厅20世纪80年代制造策略图作为竞争武器的制造哈佛商学院教师JIT、TQC和工厂自动化看板管理、计算机集成制造、丰田的大野内一、戴明和机器人等朱兰、美国工程师组织同步制造瓶颈分析和约束的优化理论格劳亚特（以色列）20世纪90年代全面质量管理波里奇奖、ISO9000、价值工程国家标准和技术学会、美国、并行工程和持续改进质量控制协会和国际标准化组织企业过程再造基本变化图哈默和咨询公司电子企业internet、intranet美国政府、网景通信公司和微软供应链管理SAP/R3、客户/服务器软件SAP（德）和ORACLE（美）•劳动者•劳动工具•劳动对象•信息生产方式的演变与发展生产管理在企业中的地位典型的企业组织有三个基本职能：营销、财务、生产制造。生产管理——九大模块1订单管理计划管理23采购/物料管理库存管理45成本管理6品质管理7设备管理8人员管理9现场管理5S生产管理订单管理订单管理的几个原则客户因素内部因素•案例一订单管理产品生产周期交货期限排序A1430B1630C2840D2560E2060计划管理流程我们需要什么？我们有什么？计划管理我们要制造什么？我们要如何做？计划管理如何做好生产计划管理……计划管理计划编制计划跟踪建立反馈纠偏机制计划管理的主要工作标准工时：生产一个良品的作业时间标准工时=+宽放时间需求节拍=人力负荷=计划管理如何计算标准工时和人力需求？？总工时（实际）实际产量总工作时间（实际）＋（1+宽放率）需求量标准工时需求节拍计划管理某公司生产线拥有员工100人，每天工作时间为8:00~20:00，中间工休4次，每次15分钟，午餐时间为1小时；生产线每天可生产产品500台。1、请问该公司生产线标准工时是多少？（不考虑宽放率）2、如果客户需求量为800台/日，生产线该配备多少员工？案例二美国著名管理学家哈罗德·孔茨认为：计划管理管理过程的第一步就是“计划”，良好的计划是企业成功的关键因素。一个有良好计划的公司不一定成功，但一个没有计划的公司是注定会失败的，生产管理也不例外。采购管理的4大误区误区一:采购就是杀价,越低越好；误区二:采购就是收礼和应酬,不吃/拿白不吃/拿；误区四:采购管理就是要经常更换采购人员,以防腐败；误区三:采购控制就是急催交货,拖延付款,玩经济魔方；采购/物料管理企业库存管理的通病库存场所永远不够用管理制度不健全、执行不完善导致帐卡物不一致工作负荷不均，人员调配困难作业流程不明晰，无法可循受计划影响造成收发料配合及料帐整理等问题呆废料处理不及时或无人问津手工作业不规范，导致库管信息化管理推行不彻底库存管理成本管理人工、包装、物流成本……最高库存和预警库存的设置成本管理预警库存=（C+∆C）（L+∆L）最高库存=（C+∆C）（T+L+∆L）C——物料消耗数量（预测）∆C——物料消耗数量的偏差（预测）L——物料采购周期（补充提前期）∆L——交货期偏差（预测）T——计划间隔周期成本管理公司某物料每周平均消耗量为2500㎏，消耗波动为±200㎏；该物料采购周期为2周，交货期波动为±2天，且每周下一次采购计划。该物料的预警库存和最高库存应该设置为多少？案例三设备管理的六大损失设备管理20122012合格率作业时间开机时间总工作时间纯作业时间设备管理设备管理的衡量指标时间利用率设备开动率操作效率质量效率设备管理案例四某工厂生产生产线工作时间为8:00-17:00，其中午餐休息时间为1小时（可停机）。在开线和收工之前的开会、点检、清扫需要30分钟，因突发故障停机时间为20分钟，而且每天平均换型2次，每次15分钟；每天平均需更换磨损工装1次，每次10分钟；单件产品的标准生产时间为0.4分钟，当月的日均生产产品数量为750台，其中不合格品为50台。请计算该工厂生产线当月的综合设备效率。什么是TPM?设备管理TPM是TotalProductiveMaintenance的缩写形式，即全面效率维修，它是一个全员参与维修活动，并以提高设备利用率为目的的改进系统。人员管理人员管理的重点量化考评有效激励团队建设人员培训整理整顿清扫清洁素养5S现场管理何为5S？PDAC5S现场管理整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）常见误区一：工作太忙，没有时间做5S常见误区二：5S就是大扫除常见误区三：5S我们早就做过了常见误区四：看不出5S能带来多少钱常见误区五：5S活动就是5S检查分类识别状态5S现场管理整理推行之三要素5S现场管理整顿推行之三要素5S现场管理清扫推行—三要素5S现场管理谁做什么怎么做清洁的推行实施—四要素5S现场管理素养的推行实施5S推行常用工具红牌作战作业标准书定点摄影颜色管理检查表目视管理知易行难严谨踏实三、生产绩效评价体系绩效评价四、精益生产—概念一、精益生产的概念•精：少而精，不投入多余的生产要素•益：所有的经营活动都要具有经济性•精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势。准时化生产（JIT）方式是精益生产方式的核心和支柱。项目手工生产方式大批量生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化、品种单一品种多样化、系列化设备工装通用、便宜、灵活专用、高效、较贵柔性高、效率高作业分工内容粗略、丰富细致、简单、重复较粗略、多技能、丰富操作人员要求懂设计制造，有较高的操作技能无需专业技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品质量低高更高适应市场极少量需求物资匮乏、供不应求买方市场四、精益生产—特点二、精益生产的特点四、精益生产—如何消除生产中的浪费如何消除生产中的浪费假设客户需要1000个产品，价格是1元/个，工厂共生产了1200个，收益是多少？如何消除生产中的浪费时序人机1准备零件空闲23装上零件被装零件4空闲加工5678卸下零件被卸零件9修毛刺存放空闲10如何消除生产中的浪费生产换型—案例找新模具3分钟运新模具10分钟还模具-10分钟调试-20分钟取料10分钟装新模具2分钟卸旧模具2分钟如何消除生产中的浪费生产线平衡率——组成生产线的作业人员在作业要素中时间上的平衡状态。生产线平衡率低，会发生在制品停止的工序或作业等待的工序，不能利用生产线作业的优点，导致设备或作业者的能力得不到充分发挥生产线平衡率=所有工序时间之和÷(瓶颈工序节拍×人员总数)×100%生产线平衡损失率=100-生产线平衡率如何消除生产中的浪费案例五工序编号12345生产节拍(s)1.51.02.03.01.3人员数量11211某企业生产线人员、工序和节拍记录入下表，请计算该生产线的平衡率及平衡损失率。去半成品库磨床7车床1磨床6磨床5铣床2磨床4搓丝8车床1车床3来自料堆如何消除生产中的浪费如何消除生产中的浪费工序分析七步法1.预备调查2.绘制工序流程图3.测定并记录工序中的必要项目4.整理分析结果5.制定改善方案6.改善方案的实施与评价7.使改善方案标准化动作经济的4个基本原则•不必要的动作要省去————（次数）•在最短的距离内动作————（距离）•使动作的方向顺畅————（方向）•在最不易产生疲劳内动作————（范围）如何消除生产中的浪费精益生产的终极目标精益生产终极目标“零”切换“零”库存“零”浪费“零”不良“零”故障“零”停滞“零”事故