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1本章结构四、质量控制的统计方法4一、质量的含义1二、质量管理的发展概况2三、全面质量管理32一、质量的含义•质量的概念：产品、过程或服务满足规定、潜在要求（或需要）的特征和特性的总和。包括产品本身质量、工作（服务）质量及过程（工序）质量。•现代质量管理理论认为必须从用户角度对质量进行定义，因此也可以说质量就是适用性(M•朱兰)。而适用性就是产品和服务满足顾客需求的程度。3适用性表现在以下几方面•性能:产品主要功能达到的技术水平和等级•附加功能:为顾客方便\舒适增加的功能•可靠性:产品或服务完成规定功能的准确性和概率•一致性:产品或服务符合说明和服务规定的程度•耐久性:达到规定使用寿命的概率•维护性:是否易于维护和修理•美学性:外观的吸引力和艺术性•感觉性:是否使人产生美好联想•价值:最大限度满足顾客期望（David•Garvin）•响应速度：对顾客要求的及时反应•人性：对顾客的尊重、理解体谅及有效沟通•资格：具有必备的能力和知识提供要求的服务•安全性:无任何风险、危险和疑虑（J•Schonberger）4质量的决定因素•设计质量－设计阶段时达到最终质量水平的起点。－最终设计必须把顾客的要求、生产和服务的能力、安全性和可靠性、成本以及其他类似的因素考虑在内。•质量符合设计的程度•便于使用•售后服务5戴尔的质量设计•比IBM电脑更快的IBM相容型个人电脑•根据顾客的需求设计产品（从奥林匹克教训到相关科技）•从设计、制造到销售的整个过程都聆听顾客的意见，满足顾客所需。（销售循环）•大胆的新产品设计。（锂电电池）•以最少的零部件满足最大的市场•在线产品设计、组装、询价、订货、监控生产进度。6不良质量带来的后果•公司亏损•产品质量责任•生产率下降•成本内部损失成本外部损失成本鉴定成本预防成本7二、质量管理的发展概况•传统质量检验阶段：主要是事后的检验，被称为“操作者的质量管理”、“检验人员的质量管理”•统计质量控制阶段：主要是利用统计方法控制生产过程，被称为“统计学家的质量管理”•全面质量管理阶段：主要扩展为一系列组织管理工作和综合方法的应用，被称为“全员的质量管理”8质量检验阶段•工业革命之前：手工艺作坊质量由一个人或少数几个人负责•泰勒引入产品检验的概念•雷德福（Radford）发展了泰勒的观点，其贡献在于在产品设计阶段就开始考虑产品质量和把提高产品质量和生产率同降低成本结合起来。9统计质量控制阶段•1924年，来自美国数理统计专家休哈特（Shewhart）制定了可用于监控生产的统计控制表。•1930年，道奇（Dodge）和罗米格（Romig）编制了抽样数表。•二次世界大战爆发，美国军方利用改进的抽样方法处理供应商的军需品运输问题。10全面质量管理阶段•50年代，戴明（Deming）把统计质量控制方法介绍给日本制造商。•几乎同时，另一质量管理专家朱兰（Juran）提出质量成本的概念。•50年代中期，费根鲍姆(Feigenbaum)提出了全面质量管理理论，即将质量管理从早期集中于生产过程扩展到产品设计和原材料采购。11全面质量管理的延伸•60年代，零缺陷的概念得以流行，克罗斯比提出该方法侧重于提高员工的工作动机与报酬。•70年代末，哈佛大学教授加文（Garvin）倡导的质量管理战略方法，将事后处理与事前预防结合起来。12质量管理•是确定质量方针、目标和职责，并通过质量体系中的质量方针、质量控制、质量保证和质量改进来使其实现所有管理职能的全部活动。•质量管理是一门学问：是发现定义质量问题，寻找原因和制定整改方案的方法论；•质量管理是一种思想：是对企业宗旨的深刻理解和认识；•质量管理是一种实践：是全员参与的永无止境的改进活动。13质量管理的内容•制定质量方针和目标：质量方针是工作指南，质量目标是预期成果•建立质量体系：是实施质量管理所需的组织、持续、过程和资源的整合•开展质量控制和质量保证活动：质量控制是为满足质量要求所采取的作业技术和活动；质量保证是企业在质量方面为用户提供的担保。•持续的质量改进：为提高和改善活动和过程的质量的各种活动14三、全面质量管理•概念：全面质量管理是企业全体员工和各部门参与，综合运用现代科学和管理技术，控制影响质量形成的全过程，以经济的手段研制、生产和提供用户满意的产品和服务为目的的系统管理活动。15全面质量管理的基本思想与特点•基本思想：为用户服务以预防为主用数据说话•基本特点：一切以用户为中心管理内容是全面的管理范围是全面的全员参与质量管理全面管理与专业技术16全面质量管理的工作内容1.设计试制过程的质量管理：起点2.生产制造过程的质量管理：重点3.辅助与服务过程的质量管理：保证4.使用过程的质量管理：归宿点和出发点17全面质量管理的基础工作1.质量教育工作2.标准化工作3.计量检测工作4.质量信息工作5.质量责任制18全面质量管理的工作循环PDCA循环的内容：4个阶段，8个步骤•第一阶段（plan）有4个步骤：分析现状，找出问题；找出产生问题的原因；找出主要原因，制定措施计划。•第二阶段（do）有1个步骤：执行计划•第三阶段（check）有1个步骤：检查计划执行情况。•第四阶段（action）有2个步骤：总结、制定标准，以巩固提高；找出未解决问题，转入下一循环。19全面质量管理的工作循环•PDCA的特点：•大环套小环，互相促进•不断循环，阶梯式上升•关键在“A”阶段PDCAPDCA20日本质量管理的特色1.全员管理的质量概念2.四大支柱PDCA工作循环标准化运动QC小组活动QC教育3.重视新产品开发21四、质量控制的统计方法（一）关于数据的一些问题数据：是与产品或在制品的质量有关的，能够反映质量特性的数据。1.明确收集数据的目的2.区分不同类型的数据按使用目的划分：结果系统的数据原因系统的数据按数据特性划分：计量值数据——带小数点的连续性数据计数值数据——非连续性，非负的整数22（一）关于数据的一些问题3.收集数据的方法：单纯随机抽样分层随机抽样整群随机抽样4.收集的数据必须准确可靠23X-σ+σ-2σ+2σ-3σ+3σ68.25%95.45%99.73%99.99%-4σ+4σ（二）基本概念24加工质量波动分析•质量波动的正态分布规律特点:1、曲线以X为中心左右对称2、X出现的概率最大3、对X的正偏差和负偏差出现的概率相等4、小偏差出现的概率大，大偏差出现的概率小5、曲线与横坐标围成的面积为100%，以X的垂直线为中心，当X±1σ时，正态分布曲线下的面积为68.25%当X±2σ时，正态分布曲线下的面积为95.45%当X±3σ时，正态分布曲线下的面积为99.73%当X±4σ时，正态分布曲线下的面积为99.99%25（三）质量控制的统计方法26直方图•直方图是对加工过程进行判断和预测的一种常用方法。分为：–绘图–图形分析–质量波动分析–参数计算05101520253027直方图的画法•例1：某厂测量钢板厚度，尺寸按标准要求为6mm，现从生产批量中抽取100个样本进行测量，测出的尺寸如下表所示，试画出直方图。1234567891011121328步骤•收集数据•计算极差R•确定组数K与组距h•确定组的界限值•计算各组中心值，整理频数表•根据频数表画出直方图29No尺寸No尺寸15.776.275.936.086.03116.126.186.105.955.9526.016.045.885.926.15125.955.946.066.005.7535.715.755.966.195.70135.865.846.086.245.6146.196.115.745.966.17146.135.805.905.935.7856.426.145.715.965.78155.806.145.566.175.9765.925.925.756.055.94166.135.805.905.935.7875.875.635.806.126.32175.865.846.086.245.9785.895.916.006.216.08185.955.946.076.005.8595.966.066.255.895.83196.126.186.105.955.95105.955.946.076.025.75206.035.895.976.056.4530最大值Xmax=6.45最小值Xmin=5.56极差R=Xmax–Xmin=6.45-5.56=0.89•本例中，K=10，组距h=(R/K)=（0.89/10）=0.09组数K的确定可根据下表选择数据个数N分组数K一般使用K50-1006-10100-2507-1210250以上10-2031第一组的下界值为：Xmin-测量单位/2=5.56-0.01/2=5.56-0.005=5.555第一组上界值为：5.555+0.09=5.645第二组上界值为：5.645+0.09=5.735……返回32组号组界值组中值频数123456789105.555～5.6455.645～5.7355.735～5.8255.825～5.9155.915～6.0056.005～6.0956.095～6.1856.185～6.2756.275～6.3656.365～6.4555.605.695.785.875.966.056.146.236.326.41231315261515722100返回33组限Tu=6.41TL=5.60频数2520151050N=100x=5.983s=0.168钢板厚度直方图返回34例2：生产某种轴，其尺寸规格为φ50最小测定单位为0.001mm。现测得数据100个，资料如下表所示：+0.035+0123456789102316142027191717161726149111411171319172017201616112421275172081617161614221314271916201615917819148192722210932014611127209132010161019131515141325149168167813513916191429181418131035列最值12345678910最大值26272020292224212725最小值9968127805336组距xi频数fifixixi2xi2fi-1.5-1.51.5-4.54.5-7.57.5-10.510.5-13.513.5-16.516.5-19.519.5-22.522.5-25.525.5-28.528.5-31.503691215182124273011514132718123511000330126156405324252721353015340936811442253244415767299000918011341872607558325292172836459002666737根据例题数据绘制的直方图-1.501.54.57.510.513.516.519.522.525.528.52931.534.53537.53530252015105•B:实际尺寸分布范围0~2915.3317.5T:公差范围0~35频数038直方图图形分析T——公差B——实际尺寸分布TBTTBBT＞BT＜BT＝B39•正常型直方图：TBTBTBTB直方图图形分析40异常型直方图•孤岛型:•双峰型:41•平峰型:•陡壁型:异常型直方图42直方图参数计算(1)•平均数(x):决定正态分布曲线的位置,代表一般水平•幅度(R):衡量平均数的代表程度,确定数据分布范围R=最大值–最小值R越小,x的代表性越强R越大,x的代表性越弱•标准偏差(σ):衡量数据离散程度,确定正态分布曲线形状iiifxfxRx与2fxffxf)(σiiii2ii的关系43•工序能力分析是指判断工序产品固有差异是否落在可被接受的差异范围之内。•工序产品固有差异反映了工序的自然或固有（随机性）变化。（σ）•可被接受的差异是指工序产品的设计规定标准，即公差。公差是根据工程设计或用户需要确定的。直方图参数