IE知识作业展示模式

公司地址：东莞市长安镇图书馆左侧电梯四楼邮政编码:523850HTTP：//：[e-mail]:0769-85092880FAX:[phone]如何利用IE手法提高效率课程安排授课方式讲授、活动、测试、研讨授课时数180分钟授课目的①使学员了解什么叫IE②使学员掌握常用IE手法，并运用到工作中课程大纲一、为什么要学IE二、IE的起源及认识IE三、IE的主要构成四、现场工作改善常用的IE手法五、方法研究步骤六、IE手法运用于工厂布置七、工作简化法（省工原理）运用八、IE手法运用于制程改善九、生产平衡法之运用十、IE手法运用于作业改善十一、IE手法用于动作改善十二、动作经济原则之运用十三、时间研究与运用十四、标准时间授课资料讲师手册、随堂资料教学用具投影仪、手提电脑、白板、彩色笔注意事项老师要全情投入；注意烘托教室气氛。端华公司培训教材4为什么要学IE一、市场竞争(竞争对手情况分析）1、赢得市场，先赢取顾客2、赢取顾客要诀：◆Q-品质（产品与服务品质）（Quality）◆C-成本（成本优势=价格优势）(Cost)◆D-交货期速度与控制能力(Deal)3、成本构成材料成本+人工成本=制造成本制造成本+管理销售成本=总成本总成本+利润=售价4、成本逐步增高，售价逐步降低怎么办？◆开发新产品◆改善品质，降低品质成本，塑造品牌（企业）形象◆改善效率，降低生产成本，提高市场价格竞争力IE二、组织功能1、传统的功能：开发→生产→销售着重直线运作2、现代的功能增加QE（品质工程）、IE（工业工程）、VE（价值工程）等改善功能，降低成本，提高竞争力三、常用的改善手法改善品质-QC手法改善效率-IE手法\PE改善设备效率-TPM改善现场-5S改善管理的六大目标PQCDSM：P：生产力Q：品质C：成本D：交货期S：安全M：士气◲!IE的起源及认识IE（IndustrialEngineering）（一）IE的起源(美国)(起源于三十年代）◆二战后大量生产的兴起◆一次工业革命-机器代替手工◆二次工业革命-大量生产代替少量◆三次工业革命-电脑代替人工◆二战后科学管理的重视◆统计技术代替经验（二）对IE的认识◆IE是运用人、机、料做最有效的组合，以达到最有效的产出（OutPut）。三、IE的主要构成●工程分析方法研究●动作研究（吉尔布雷斯）◆工作研究（OR）●动作分析作分析●动作经济原则作业测定●时间研究（泰勒）●标准时间现场工作改善常用的IE手法(一)有关“物”的方面(二)有关“人”方面1、现场布置法1、动作分析法2、工作简化法2、动作经济原则3、工程分析法4、生产平衡法5、时间研究6、标准时间7、搬运布置法8、稼动分析法步骤1选择问题●运用IE手法发现3U（不合理、不平衡、不节省）步骤2掌握现状●运用IE手法调查、研究、分析步骤3改良方法设计●运用现场布置法或搬动布置法加予研究改良步骤4改良方法试行●依照改良的新方法试行，并加以统计方法研究步骤步骤5比较新旧方法之结果●依新方法试行结果与原方法在效率、成本方面进行比较步骤6做成结论●改良的新方法是接受或经修改后重新回复到步骤4步骤7标准化●经接受的新方法是，做成新的工作标准IE手法用于工厂布置介绍一、现场布置法（一）现场布置法的形式1、直线布置法（LineLayout）适用：a、大批量生产b、制程较固定2、程序（功能）布置法（LayoutByProcess）适用：a、批量少、品种多b、产品制程变化大3、固定布置法（LayoutByFixed）适用：适用于大体积、大重量之工作物（二）布置原则1、短距离原则◆在满足一天产量所需场地的基础上，工序与工序间距离愈短愈好2、单流向原则◆工序与工序间尽量避免来回移动3、平衡原则◆各工序之产能负荷，力求平衡。4、弹性原则◆为准备将来变更留一定空间（三）改善工厂布置使用的工具1、制造流程图（FollowChart）◆将产品整个制程用符号描述于图上（表1）2、制程分析表◆对某一制程作业加以分析，并用符号描述于图上（表2、表3）3、线图◆使用线条描述物品之流程及方向（表4）4、加工路径图◆产品使用加工不同设备之流程图（表5）5、从至图◆记录物品从一部设备移至另一部设备的次数或数量●从以上画出的各图分析，看哪一工程（工序）可以合并或删除或各相关工序重新排列，目的是使到整个工厂布置符合能上能下布置原则。返回工作简化法（省工原理）的运用运用原理（对于事情用怀疑性的思考）：举例说明◆剔（剔除）：此作业（动作）可以不要吗？◆合（合并、重组）：几个作业可否合并或同时进行？◆排（重排）：作业顺序可否重排？◆简（简化）：有否更简单的替代性做法？●工作简化法中的“剔、合、排、简”贯穿于所有的改善活动中，任何IE手法的应用，都离不开活用这四项原则。IE手法运用于制程改善（一）工程符号常用的工程符号有：工程名称符号解释◆加工○改变物品的物理、化学性能或外观的过程◆搬运物品的移动◆检验□◇鉴定物品的数量（□）与品质（◇）◆停滞▽物品的保存（二）工程分析的概念及分类：1、产品被加工、制造的过程，称为工程；对一连串的工程做调查、分析称为工程分析。2、工程分析分为以下几类：◆制品工程分析对象：物的流动◆作业者工程分析对象：人的流动◆事务工程分析对象：事务（表单、流程）◆作业者、机械分析对象：人与机器◆共同作业分析对象：人（三）制品工程分析1、制品工程分析就是以原料、材料、零件或制品为对象，对工程如何进行，展开分析调查的方法。2、分析目的◆制品工程分析以物的流动为着眼点，设计或改善作业次序的分析方法，考虑的是如何在更快速，成本更低廉的状况下，生产出更好的产品。3、分析的内容◆工程的配置、顺序、分割是否合适？◆搬运的方法、次数、途径是否合适？◆设备、工具的配置是否合理？◆作业环境是否合理?4、制品工程分析着眼点：(1)有关作业方面（工程符号：○）改善着眼点：◆此项作业经努力可否消除掉？◆工程分割是否适当？◆可否减少工程数或时间？◆工程之间产品是否平衡？◆工序可否重排？◆工具可否改善？◆可否实行机械化（自动化）？(2)有关检验方面（工程符号：□◇）改善着眼点：（针对冠华重点讲）◆可否不要检验（免检）◆可否由全检改变为抽检？◆定点检验可否改变为巡回检验？◆检验的量是否可减少？◆检验场所是否适当？◆检验标准、方法、数量是否适当？◆批量计数可否自动化？(3)有关搬运方面（工程符号）改善着眼点：◆是否可以不必搬运？◆是否可以减少搬运次数？◆是否可以缩短搬运距离？◆可否变更搬运路线？◆搬运工具是否适当？◆是否需作安全上防备？(4)有关存储方面（工程符号：▽）改善着眼点：◆是否可消除（或减少）存储？◆停滞品或废品是否定期清理？◆存储场所及规划是否合理？◆存储的物品可否简化？5、制品工作分析使用的工具◆制程分析表◆工作简化法◆生产线平衡法6、制品工程分析的步骤：步骤1：决定分析的对象步骤2：依现状绘制制程流程图步骤3：划制线图，并表示物件流程顺序步骤4：使用制程分析表与线图对照找出有问题的部分◆次数比率：搬运制程及停滞制程，次数比率较多者，可能有问题。◆时间比率：加工制程及检验制程，时间比率较多者，可能有问题。步骤5：进行改善◆搬运制程以工厂布置法及搬运手法改善◆停滞、加工、检验制程以工作简化法及生产线平衡法改善步骤6：衡量各工序的工时◆测定经改善后的各工序工时。步骤7：衡量平衡损失步骤8：再改善◆运用生产平衡法及工作简化法再进一步合化步骤9：确定◆经最后确定后制程予以标准化（案例分析）（四）作业者工程分析●作业者工程分析是指以人为对象，按作业的动作顺序展开调查，用工程图符号，将“作业”、“检查”、“移动”、“等待”等图表化，找出作业动作的问题点，并着手改善的分析手法。1、分析目的消除作业动作的浪费、勉强及不均，达到改善的目的。2、作业者工程分析的着眼点：◆不必要的等待是否太多◆移动的次数是否太多◆移动的距离是否太长◆移动的方法是否有问题◆是否能够同时进行加工及检查。而后，再检讨：设备的配置工作的顺序作业的分担3、作业者工程分析使用之工具◆工程分析表◆工作简化法4、作业者工程分析的步骤步骤1预备调查◆调查：生产的状况，设备的状况、配置，工程的进行及原材料、制品。尤其是：作业者的工作熟练度，检讨其是否有代表性。步骤2绘制作业者工程分析表◆运用工程图符号，绘制作业者工程分析表及平面流程图步骤3测定各工程的相关项目，记入“分析表”◆相关项目的测定，应在现场面对测定对象（作业者）进行步骤4测定结果的整理◆测定结果记入“分析表”利用分析表的相关栏目，合计整理。步骤5改善方案的制订◆利用分析表及平面流动图找出问题所在，提出改善的构想，在构思改善案前，可参考“改善着眼点”步骤6改善方案的实施、评价◆实施前：充分的教育◆实施中：不适当之处，积极调整◆实施结果：客观的测定、评价步骤7改善案的标准化◆达到预期目标，就必须使其标准化，防止恢复原状（案例分析）（六）作业者、机械分析（人、机分析）●人机分析就是调查分析作业者的作业时间与机械转动时间的关系，想办法减少作业者及机械的无所事事（等待）时间。分析的目的是使人与机械的组合作业明朗化，找出“等待”及“闲赋”的时间进行作业的改善。●分析要点：针对现有机械及人员配置，结合现有的劳动生产率及产品质量情况，作业者操作熟练程度，考虑应否增加每个作业员看管的机台数或减少机台数？（七）共同作业分析●共同作业分析是指几个作业者共同做某一工作时，分析作业者之间的时间相互关系，消除作业者间的浪费，不均及勉强。●分析要点：以各作业者的工程分析为基础，分析、检讨，找出浪费、不均及勉强，使各作业者的时间关系一致。九、生产线平衡法◆生产线平衡法是指工程流动间或工序流动间负荷的差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成的等待或滞留现象。（一）生产线平衡分析的目的◆缩短每个工序的作业时间◆提高生产线的运转率◆减少工序间的在制品◆生产线平衡的改进。（二）生产线平衡的衡量标准●一般来说，不平衡损失率达15～20%较为标准，不平衡损失率达10%为良好。各工序时间合计◆不平衡损失率=1-×100%最高实际作业时间DM×人数(1DM=0.01分=0.6秒）（案例分析）（三）生产线平衡的研究和改善1、减少第一瓶颈作业时间采取的方法：（1）作业分割◆将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。（2）利用或改良工具、机器◆将手工改为工具、或半自动改为全自动机器,或在原有工具、夹具做改善，缩短作业时间，提高产量。（3）提高机械效率◆研究如何提升现有机器的产能（4）提高作业者技能◆对作业者进行培训，提高作业者技能。（5）调换作业者◆调换效率高或技术熟练的作业人员（6）增加作业者◆以上（1）～（5）点均试过，还未达理想目标，则要考虑增加人员。2从作业方法改善运用工作简化法:▲剔：剔除不必要的作业或动作▲合：合并微小动作▲排：重排作业工序或动作▲简：简化复杂的动作◆对于有妨碍效率的布置或环境进行改善IE手法运用于作业改善（一）、何为动作◆生产活动要素基本由4M（人、机、料、法）所构成，4M要素中，除非自动化程度非常高，否则，人的作业仍是重要的因素。◆人的作业活动即人的行动、举止都是由身体各部分的动作组合而成，这些举止就叫做“动作”。（二）、动作分析的目标◆把握作业者身体各部动作的顺序◆注意动作之中是否有浪费、不均衡及勉强的现象◆看看整个身体的动态，是否具有平衡性（三）、动作改善的目的◆排除浪费、勉强、不均（四）、排除浪费、勉强、不均的顺序◆按浪费（不必要的、多余的动作）、勉强（可要可不要的动作）、不均（动作不均衡）的顺序进行排除。（五）、动作改善的次序◆问题的发生、发现◆现状分析◆找出问题的真因并改善方案的拟定◆改善方案的执行、处理◆改善效果的确认、标准化（六）、动作的分类：◆第一类的动作：进行作业时必要的动作，如：空手移动、抓起、位置组合、分解、使用、放下◆第二类的动作：能使第一类动作转为缓慢的动作，如：寻找、选择、检验、思考、预对。◆第三类的动作：作业没有进展的动