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产品检验控制程序（ISO9001-2015）1、目的建立来料、在制品、成品、外发品及样品的检验程序,确保来料、在制品、成品符合规定质量要求。2、适用范围适用于本公司样板检测、生产过程、出货检验、来料及所有外发加工品的检验。3、职责3.1品质部：负责检验规格书制订，样板检测及生产过程及出货检验和来料及所有外发加工品的检验。3.2工程部：负责产品作业指导书制订、工艺流程卡及产品工艺图纸的作成。3.3生产部:负责合理安排生产,包(组)装产品，并对产品的外观进行全检，严格按照产品作业指导书、产品工艺流程卡和产品工艺图纸作业，保证品质稳定。4、来料检验来料检验适用于来料检验,外发加工品之品质检验；4.1仓库依据采购单开具来料报检单和收取送货单，传达至品质人员检验。4.2品质部根据仓库开具的报检单找出相关检验规程进行检验。4.2.1品检人员于仓库交付验收单时,除应在有关文件签收确认外,须检视收到之的单据上所填资料是否正确齐全；4.2.2检验员携相关资料（如图面、封样等）至来料待检区对来料作以下确认:4.2.2.1供应商有否提供相关的检（测）验报告；4.2.2.2包装检查(数量、料号)供货商名称、品名(规格、型号)等是否正确,包装品质是否符合规定；4.2.3将所抽取之样品连同图面、规格、封样等主要资料、检验工具(如卡尺、角规、牙规、R规、治具、卷尺等)携至待验区，作尺寸、外观、功能等之检验,并填妥《进货检验报告》等单据；4.2.4检验完毕后各工具、图面等须物归原位,方便后续使用；4.2.5不良品在不良部位贴上标识以标示不良之位置，良品、不良品应在外箱/外包装上贴上合格标识、不合格标识明显标示，便于识别。4.2.6不良(退货)品应放置于不良品区,且贴上不合格标识并注明不良原因，以确认此类材料（产品）不得入库；4.2.7板材料抽检发现有不良的，则需按MIL-STD-105E，一般检验水平Ⅱ，AQL:1.0抽检验收.4.2.8以下五种情形之任一不良，在开立《异常处理联络单》退回供应商处理同时，还需开立《供应商质量改善通知书》通知相关单位处理改进:4.2.8.1来料抽检不良占抽检比率占40%以上者；4.2.8.2因品质问题遭到客户投诉的；4.2.8.3同一料号的产品发生第二次同样不良情形时；4.2.8.4制程及包（组）装中发现来料同一批次不良件数占5件以上者。4.2.8.5按MIL-STD-105E，一般检验水平Ⅱ，AQL:1.0抽检不良批退的。4.2.9针对以下二种情形之任一不良只开立《异常处理联络单》退回供应商处理，并由检验员将不合格事项记录IＱＣ日报告上；4.2.9.1来料抽检不良占抽检比率40%（含40%）以下者；4.2.9.2制程及包（组）装首次发现同一批次来料不良件数5件（含5件）以下者。4.2.10相关之检验记录填写后上呈品质主管批示归档备查,包括外协厂商提供检(测)验报告和材质证明。4.2.11来料品图面如为客户所提供者,本公司无权更改之,若图面资料不合理或本公司无法做到,但对组装等无影响,经工程部权责人员签字确认并已在有关文件标注时可依新尺寸判定之。4.2.12对于生产急需而来不及以正常作业检验之料品,生管或生产单位需根据需求向品质部口头通知由检验人员验收合格后转生产,单据由仓库后补交品质部确认、签收。4.3抽样计划:4.3.1参照各该料品之品质部检验指导书。4.3.2若无上述资料,则依据MIL-STD-105E，一般检验水平Ⅱ，AQL:1.0验收。4.3.3板材类:抽检1PCS，如有特殊要求，依要求执行。4.4品质部检验指导书(进料检验部份)使用办法：4.4.1本公司产品之特性为机械制品类,机械制品因种类繁多,无法对每一种产品订出专用之进料检验指导书,故初步分为六类(如6.1.6之(2)所示).4.4.2进料产品约可分为各项素材(如铁板、铝板、型铁材、型铝材、铜材...)、塑料制品类、铝制品类、螺丝类、电镀类、粉沫类及化学药品类等，检验标准请参阅相关之品质部进料检验指导书。4.4.3各类原材料分析,供应商每交货一批必须附材质证明,且在外包装盒上贴有清晰、完整、无损的出厂厂商标签。4.4.4各五金类进料每批交货需附检验报告,电镀产品和螺丝类附上盐雾试验报告,如无盐雾试验报告,IQC每月对每一供应商产品抽检一批次做盐雾试验并记录之。4.4.5粉沫类每次来料,IQC均需比照客户提供的色板或初期打样的色板对粉沫进行打色板确认，误差在△E1.5之内允收，客户有特殊要求的按照客户要求执行。4.5在新的材料供应商来料时除要求提供相关检验证明，必须提供ＳＧＳ证明。ＳＧＳ证明必须在有效期内。电镀类及粉沫类依客户要求而定,如有需求须供应商提供相应的SGS报告方可放行允收。4.6供应商的ＳＧＳ证明有品质部进行保存，在有效期满后必须重新提供ＳＧＳ证明。或每满一年对供应商要求供应商提供ＳＧＳ报告。4.7当客户有需求重新由第三方进行ＳＧＳ检测的,由品质部按采购管理程序提出申请由第三方检测。5、制程检验制程检验适用于生产中在制品的检验。5.1生产部依据生产计划,准备生产工具,设备图纸等调校设备，按图纸、作业指导书等要求制作首件,首件制作时,操作人员需做自检记录于制程检验记录生产单位自检部分上,并在检验记录上签字，原则上经班组长签字确认后向品质制程检验人员进行报检。检验人员作首检检验,检验无误后,在合格首件上贴首检和标签并填写首检检验记录,签名于记录上予以确认。操作人员方可进行量产；(如有特殊情况,操作人员在自检后并经该工序班组长签字确认后,不须等品质确认即可进行量产，但必须通知品质检验人员及时补检)。生产部自检OK各填写首检单,报班组长复核后,报检至IPQC处。如班组长及检验员两者判定不同时则由品质工程师或品管主管裁示。5.2如首检不合格的,检验员与操作者或班组长确认无误后,操作者重新调整参数,重新制作首件,重新报检。只有确认首检合格后才能进行生产。5.3发生下列情况必须首检：5.3.1首次生产时；5.3.2模具、机台、夹具等经维修后再生产时；5.3.3停机4小时（含）以上再开机时；5.3.4更换原材料时；5.3.5相关权责人认为有必要时。5.4在生产加工完成后，检验员需对生产加工完后的尾件按检验规格书进行检验记录。5.5在现场生产作业及检查时，发现图纸有问题，工程部必须现场指导，跟进处理。5.6由品质部所属之制程检验人员根据生产线生产状况,随时配合派员检验。5.7生产完成后检验员需在产品状态标识卡及工艺流程卡上签名确认,只有检验员签名确认的产品生产才可转序,否则下工序可当不合格品拒收。5.8抽样及记录方式:制程IPQC检查员首检尺寸1PCS,外观检测3～5PCS。首检合格后，每1～2H巡检一次，检验方式与首检一致。若数据OK,PQC应将检查结果记录于《PQC检验报告》上，并规定每1～2H记录一次。对于数据型的结果只需记录数据的最大值和最小值，非数据型的结果可以以“OK”或“NG”表示，但对于“NG”之结果，则以“b/aNG”（b---NG数，a---抽样数）形式表示。对于针规测量的结果须记录最大的通规值和止规值，不允许以“OK”或“NG”表示。5.9喷涂检验当以下检验发现有不合格时,则首先针对从此件不合格品到上次巡检合格的那件之间的所有产品由现场人员做全检,IPQC人员复核,再次针对从此件不良品之后生产的产品连续检验5PCS均合格后,才可回复到正常的巡检动作。5.9.1需烤漆、喷粉之料品由检验员按烤漆、喷粉检验指导书中的规定进行。5.9.2喷涂须每批同色同材提取试片一次(1件/次),作测试,并将试验结果记录于测试报告中。5.9.3前处理每天由喷涂检验员每天确认一次槽液中的PH值。5.10异常单开出时机:5.10.1对生产首件调试品的能现场修正的不予开取异常处理联络单。只在ＱＣ不良记录中详细填写返工修正方法及产品返工后的结果，对不能现场修正的按不合格控制程序作业。5.10.2巡检发现有不合格时,则首先针对从此件不合格品到上次巡检合格的那件之间的所有产品由现场人员做全检,IPQC人员复核,再次针对从此件不良品之后生产的产品连续检验5PCS均合格后,才可回复到正常的巡检动作。并对发现的不良品开具异常单。对不良数量超过生产总数的≥5%或当同样问题连续发生三次以上，则品质主管须做出《纠正及预防措施报告》按《纠正及预防措施控制程序》进行处理，不良数量占生产总数的≤5%时，只开具异常处理联络单由相关部门按不合格控制程序处理。5.10.3制程中钣金机加工不良品需在不良处贴上不良箭头标示之，若情况严重时，得命令停止生产并立即报告品质主管及生产单位主管，实施改进，改进后复检之；对于喷涂，制程检验中连续出现同类严重不良（如外观、色差、光泽度、膜厚、附着性等）时，命令立即停止上线并报告品质主管及生产单位主管，分析原因，实施改进，不良品隔离返修；5.10.4制程中的不良品应要求生产部门隔离之,且未经确认改判为良品前此类半成品不得入库或转至下一制程；5.10.5生产中发现的不合格产品生产部门需及时报检验员贴不合格标签并隔离,并品质部开立《异常处理联络单》交相关部门签字确认后按不合格控制程序管理。5.10.6制程检验不良品检验员须每日在QC日不良记录反馈表填写记录并把每日生产完的产品检验记录收回交品质部文员处归档,用于每日制作日报及作为月报分析检讨用，并整理成册备查。5.11生产自检程序5.11.1量产过程中所有从事生产作业之人员包括各级主管应对本部生产出之产品担负品质责任。生产单位各班组长应督导操作员对所有产品进行自检。有需检具确认的，每加工10PCS至少用检具确认一次。5.11.2应由喷涂部各岗位人员应对所有产品表面处理各工序之品质施行自主检查并担负喷涂各工序品质责任，前处理槽液的PH值每天由前处理作业员至少确认二次以上，发现异常必须向品质检验员报告，并协同品质检验员确认当批次与上批次合格品之间经前处理的产品是否合格。确认合格的转下道工序时，不合格的由品质部开出《异常处理联络单》交相关人员签字确认交相关部门按《不合格品控制程序》处理。5.11.3喷涂部前处理后的产品应确保在16H内进行喷涂作业。5.12组装检验5.12.1需组装的产品由组装作业员按组装作业、检验指导书中的规定检验内容进行自主检验。5.12.2组装的产品由组装作业员进行全检并担负组装工序品质责任。5.12.3客户有要求的按客户要求进行检验作业。5.13破坏检验过程中有要求做破坏检验的（如焊接、铆接、喷涂等工序），需在首尾件制作破坏检验，详细记录破坏检验工序名称、测试数据（如扭力测试）、详细日期及操作时间，并将测试的试片进行保留（最少保留三个月以上,对客户要求的按照客户要求进行保留）。如植焊钉破坏试验是在2014年5月5号下午15：00制作的，就在试片上详细注明植焊钉2014.05.0515：00，中间巡检只记录OK即可。6、成品检验6.1包装线检验：6.1.1包装人员流程卡报检交给品质，品质应即时安排人员在线检验,如系急件,则应随报随验(急件必须由副总以上人员签字始生效)，品质部按客户原图对产品进行检验，合格后在流程卡上签名确认，交生产包装部门。6.1.2包装人员应填写产品入库单/流程卡、产品标识卡，并交检验人员在入库单上签字及产品标识卡上盖PASS章以证实产品的合格状态。6.1.3仓管人员根据入库单/流程卡上的检验人员签字/盖章栏的合格判定来入库。6.1.4如客户有特殊要求,作出货终检报告。6.2出货前检验：6.2.1由生管出货跟单人员开具出货报检通知，出货报检应包括出货数量，出货产品编号、名称等信息，品质部依据生管开出的报检通知找出客户原图或出货检验规格书，按客户原图或出货检验规格书规定的要求进行检验。合格后在出货标贴上盖章确认合格。没有出货检验规格书的按以下方式进行检验确认：6.2.1.1外箱资料检查:品名、料号、数量及客户特别要求的项目如重量唛头……等；6.2.1.2内箱资料及包装方式细部检查:针对产品安全性的保护是否合乎理想(如防潮、防震、防损坏),若该产品或客户有特定的要求,依其要求执行