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ICS29.220K83DB13河北省地方标准DB13/T1667—2012太阳电池组件自动生产线2012-12-19发布2013-01-15实施河北省质量技术监督局发布DB13/T1667—2012I前言本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由秦皇岛市质量技术监督局提出。本标准起草单位:秦皇岛博硕光电设备股份有限公司。本标准主要起草人:曹耀辉、韩兴、李玉辰、刘晓勇。DB13/T1667—20121太阳电池组件自动生产线1范围本标准规定了太阳电池组件自动生产线的术语和定义、型号、组成、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。本标准适用于太阳电池组件自动生产线系列产品。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T191-2008包装储运图示标志GB/T3766-2001液压系统通用技术条件GB/T4205-2010人机界面标志标识的基本和安全规则操作规则GB5083-1999生产设备安全卫生设计总则GB5226.1-2008机械电气安全机械电气设备第1部分:通用技术条件GB/T7932-2003气动系统通用技术条件GB/T13384-2008机电产品包装通用技术条件GB/T13487-2002一般传动用同步带GB16754-2008机械安全急停设计原则GB/T16769-2008金属切削机床噪声声压级测量方法GB/T18726-2002现代设计工程集成技术的软件接口规范GB19891-2005机械安全机械设计的卫生要求GB/T25485-2010工业自动化系统与集成制造执行系统功能体系结构GB/T25487-2010网络化制造系统应用实施规范JB/T5994-1992装配通用技术要求3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1太阳电池组件具有封装及内部联接的、能单独提供直流电输出的、最小不可分割的太阳电池组合装置。3.2太阳电池组件自动生产线专用于生产太阳电池组件的，具有一定自动化生产程度的一系列设备。DB13/T1667—201223.3生产线单元组成生产线的一台、一段或一组相对独立的生产设备，它用于生产工艺的某一个或几个工序，将原料转换、组合、分离或反应，生产出中间或最终产品。3.4EVA英文名：EthyleneVinylAcetate,一种聚烯烃塑料，又称“热熔胶”或“EVA膜”。3.5TPT一种用于太阳电池组件封装的背板材料，为聚氟乙烯复合膜。严格意义上的TPT为Tedlar+PET+Tedlar的三层复合膜，其中Tedlar为最早由杜邦公司命名的聚氟乙烯膜，PET为聚对笨二甲酸类塑料膜。3.6组件EL测试又称组件电致发光测试，是通过加在太阳电池组件两电极的电压产生电场，用红外相机捕捉组件电致发光时的照片，来检测组件是否存在缺陷的方法。3.7制造执行系统（MES）针对企业整个生产制造过程进行管理和优化的集成运行系统。注：GB25485-2010给出了详细定义。3.8现场总线一种实现现场级设备数字化通信的网络技术。它是集控制技术、计算机技术和通信技术于一体的，是现场设备（如仪表、传感器和执行机构等）与控制系统及控制室之间的一种分散的、全数字化的、智能的、双向互联的、多变量的和多带点的通信与控制系统。4型号4.1生产线编号规则XXAXXX—XXX生产线年产能，三位阿拉伯数字表示，单位兆瓦，不足100兆瓦的前面加零。设计顺序号，三位阿拉伯数字表示。产品类型代号，一位大写英文字母，此处A代表自动生产线。生产企业代号，两位大写英文字母。DB13/T1667—201234.2生产线单元编号规则XXAXXXXX—XXXXFEDCBAA:生产企业代号，两位大写英文字母。B:产品类型代号，一位大写英文字母，此处A代表自动生产线。C:设计顺序号，三位阿拉伯数字。D:生产线工艺区域代号，一位大写英文字母。如Q代表层压前区域；H代表层压后区域；G代表固化区域；T代表测试区域。E:生产线工艺区域顺序号，一位阿拉伯数字或空白，空白表示某一工艺区域是单独的。F:生产线单元代号，英文字母和阿拉伯数字组合组成，前两位为工段代号，后两位为工段的单元序号，如1A05为1A工段的第五个单元。5组成5.1生产线一般由以下生产线单元组成：a)单、串焊设备单元（包括手工焊接台、自动焊接机、焊接辅助设备）；b)输送单元（输送单元按产品的输送方式分为纵向输送单元、横向输送单元、多功能输送单元）；c)叠层单元（一般包括电池串铺设、焊接汇流条、贴固定胶带、铺EVA和背板等工位单元）；d)目视检查单元；e)组件EL测试单元；f)转角分流单元；g)排序分流单元；h)人工（或自动）修边单元；i)层压检测单元；j)缓存堆栈单元；k)纵（横）向规正单元；l)自动组框机；m)清洁、修整单元；n)接线盒安装单元；o)耐压绝缘测试单元；p)组件IV测试仪。5.2生产线也可增加选配下列设备单元：a)周转车；b)EVA/TPT手动裁切机；DB13/T1667—20124c)EVA/TPT自动裁切机；d)自动（或手动）电池分选机；e)玻璃清洗机；f)90°转向单元；g)电池串自动排版单元；h)自动（或手动）贴胶带单元；i)自动打胶机；j)自动堆垛单元；k)固化输送机；l)恒温、恒湿固化室；m)自动分档机械手；n)其它辅助设备。6技术要求6.1一般要求6.1.1太阳电池组件自动生产线应符合本标准所有规定，并按规定程序批准的图样及技术文件制造。当用户提出与本标准规定的规格、参数不同时，本标准允许按供需双方达成的协议进行制造。6.1.2生产线及设备单元应装、拆、调整和维修方便，整体和拆分运输的单元应符合运输和装载的要求。6.1.3生产线各单元及零部件的装配均应符合JB/T5994-1992的规定。6.1.4生产线在下列环境条件下应能正常工作：a)环境温度：5℃～40℃，对于非常热的环境及寒冷环境需提出额外要求；b)相对湿度：当最高温度为40℃时，相对湿度不超过50%，温度低则允许高的相对湿度，如20℃时为90%；c)海拔高度：≤2000m；d)地板承重：≥1000kg/㎡；e)无强电磁场；f)无腐蚀性气体、离子或非离子辐射（微波、紫外线、激光、X射线）；g)符合GB5226.1-2008第4.4项规定的其它环境条件。6.2生产线主要技术指标、参数6.2.1太阳电池组件自动生产线须能够满足设计产能的要求。6.2.2可生产多种单晶硅、多晶硅太阳电池组件。6.2.3主要技术参数：a)可加工太阳电池组件的宽度范围：800mm～1100mm；b)可加工太阳电池组件的长度范围：1200mm～2000mm；c)可加工单块太阳电池组件的重量：≤40kg；d)生产线各单元输送面高度可调节量：60mm；DB13/T1667—20125e)输送单元前后对接时的速度误差：≤0.005m/s；f)同一输送单元的多条输送带输送面高度误差：≤3mm；g)现场安装后，相邻输送单元输送面高度误差：≤5mm。6.3外观要求6.3.1造型设计美观、匀称，整体设计流畅，布局合理，工作面及操作台高度适中，便于操作。6.3.2表面涂覆：色泽涂层均匀，表面平整，无积漆、斑点、剥落、起泡、染色、锈蚀、露底、划伤毛刺等缺陷。6.3.3具有保护内部电气等部件的外壳、遮拦的防护等级至少为IP2X。6.3.4在不影响使用功能的情况下，设备可被人员触及的部分及其零部件应设计成不带易伤人的锐角、利棱、不平整表面及突出等结构。6.4系统可靠性要求6.4.1所有系统的设计应考虑系统的安全性、运行可靠性、结构合理性、经济节能性、维修维护方便性等方面。6.4.2所配置的元器件须选择按照认可的国际标准或国家标准制造的产品。6.4.3传动装置运行平稳，在规定的各种速度范围内不应发生异常振动，不应有异常声音和显著地冲击，不应有停滞现象。6.4.4各调速器、变频器、伺服驱动器能在标称值范围内连续调整速度。6.4.5电机运行平稳，噪音、温升符合电机出厂指标。6.4.6电磁阀、阀座、真空发生器、快速释放阀等元件的排气口应安装消声器，以避免排气产生的声压等级超过适用的法规和标准许可。6.4.7气动元件在安装时应考虑到如何在不拆卸其它机器的情况下方便的进行更换。6.4.8液压系统符合GB/T3766-2001的规定。6.4.9气动系统符合GB/T7932-2000的规定。6.4.10电气系统符合GB5226.1-2008的规定。6.4.11同步带的设计和选用符合GB/T13487-2002的规定。6.4.12人机界面的使用符合GB/T4205-2010的规定。6.4.13设备的每个引入电源应设电源切断开关，当需要时（如机械及电气设备工作期间）电源切断开关将切断（隔离）机械电气设备的电源。6.4.14每个生产线工段及重要单元均应设置急停装置，且符合GB/T16754-2008的规定。6.4.15系统应通过提供部分或完整的冗余技术，使电路中单一失效引起危险的可能性减至最小。6.4.16软件控制系统应完全满足工艺和机械动作需求，功能齐全，运算正确，自检、显示、报警等功能准确无误。DB13/T1667—201266.4.17设备可提供MES系统或其他接口，且应符合GB/T18726-2002、GB/T25485-2010、GB/T25487-2010的相关规定。6.5安全、卫生要求6.5.1严格按有关国家标准规定，设计安全卫生技术措施。6.5.2生产线的单元及其零部件必须有足够的强度、刚度、稳定性和可靠性，在规定条件制造、运输、存储、安装和使用时要做出标识，标志，且符合相关国家标准。6.5.3所有操作器件如手柄、旋钮、按钮、脚踏开关、触摸屏等的安装设置应符合人体功效学原则，使操作者操作时不会处于危险位置，并使意外操作的可能性减至最小，最大限度的减轻对操作者造成的体力、脑力消耗及心理紧张状况。6.5.4生产线在正常使用过程中不应向工作场所和大气排放超过国家标准规定的有害物质，不应产生超过国家标准规定的噪声、振动和其它污染，对可能产生的有害因素，必须在设计上采取有效的措施加以防护。6.5.5生产线各单元的噪声声压级，按GB/T16769-2008中规定的方法测量，不大于75dB。6.5.6应通过布置或安装防护装置来保护人员免受触及超过极限表面温度等产生的危险。6.5.7符合GB5083-1999和GB/T19891-2005的相关规定。7试验方法7.1试验前要求7.1.1试验前应将设备各地脚调整至均匀接触地面并将工作面调至水平。7.1.2与生产线有关的水、电、气、仪表及警示系统符合设计要求。7.1.3试验时应整机进行，一般应不拆卸产品，但对运转性能、精度无影响的零件、部件和附件可除外。7.2技术要求的检验7.2.1外观检验产品的外观质量应符合本标准6.3项的要求。7.2.2生产线单元及完整性检验对生产线组成的每个单元进行单机检验，应对照单元装配图纸，检验是否符合图纸尺寸及技术要求，零部件是否装配齐全、到位。组成生产线的单元及附件等数量是否符合图纸或设备清单的要求。7.2.3单元空运转试验对每一个设备单元分别通电运转，检验其动作是否符合工艺要求，单机运转时间应不小于2h，关键单元应进行带料试验，所有动作必须完整、可靠。7.2.4生产线空运转试验DB13/T1667—20127在确保单元空运转合格后，进行生产线整线运转至少两个循环，测试其技术性能，测试结果应符合本标准6.2中各项要求。7.2.5系统安全性的检验按照本标准第6.5项对生产线进行安全性检验。包括并不限于设备的机械部件、电气控制系统、噪音、安全防护装置、急停装置、安全标志等。8检验规则8.1太阳电池组件自动生产线的检验分出厂检验和型式检验。8.2出厂检验8.2.1生产线的每个设备单元及整线均应经过检验合格，并附有产品合格证方可出厂，出厂检验按第7章的方法及要求进行。8.2.2只有出厂检验项目全部符合本标准的规定，才能判定太阳电池组件自动生产线出厂检验合