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轮最低齿的齿高，但亦不应过高。运转时，其油封及结合面处不得漏油。表7·10－5制动轮摆动值单位：mm推荐选用油液名称12310号变压器油（凝固点一10℃）25号变压器油（凝固点一25℃）仪表油（凝固点一60C）注周围介质温度在0℃以卜时，也可选用20号机械油。（10）固定钢丝绳用的螺钉和卷筒上螺孔的螺纹，均应完好无损，螺钉上应有防松装置。（11）钢丝绳表面应涂防锈油脂，不应有腐蚀、硬弯、扭结和被夹或被砸成扁平状等缺陷，其型号、长度均应符合图纸规定，并应具有出厂合格证。如无合格证，应切下一段长1500mm左右的钢丝绳，做单丝的抗拉强度试验，再算出整绳的抗拉强度（整绳的抗拉强度为单丝抗拉强度总和的83％），其强度符合图纸要求，方可使用。（12）卷筒上缠绕多层钢丝绳时，钢丝绳应有顺序地逐层缠绕在卷筒上，不得挤叠。（13）自动挂钩梁的制造、安装应满足下列要求：1）自动挂钩上的定位杆或吊点的中心偏差不应超过土Zmm。2）自动挂钩梁出厂前应进行试验，检查挂钩装置、液压装置和信号装置等部件，其动作应准确可靠，无卡阻或漏渗现象。电缆接线盒严禁漏水。3）自动挂钩梁安装后，应在无水情况卞进行挂、放闸门试验。158序号摆动方向制动轮直径D＜200200～300300～600允许摆动值12径向摆动轴向摆动0．100．150．120．200．180．25表7．10－6推荐选用的液压制动器工作油＋40～00——一15一15——一30深度不超过该处壁厚的1／5，且在每100cm2的面积上不超过一处。4）非加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过8cm2，深度不超过该处壁厚的1／5，总面积不大于所在面积的5％。（4）铸钢滚轮的踏面和轮毅，均不得有裂纹。当有下列缺陷，但经补焊后不影响使用性能者，允许焊补处理：1）滚轮踏面有少量发裂或有孔眼等缺陷，缺陷的单个面积不超过3cm2，深度不超过轮缘厚度的1／10，且在同一横向表面上或每100cm2的面积上不超过一处，总面积不大于所在面积的2％。但滚轮如需经调质、淬火等热处理的，其踏面不得焊补。2)滚轮非承压加工面有孔眼等缺陷，缺陷单个面积不超过5crn2，深度不超过该处壁厚的1／5，且在每100cm2的面积上不超过一处。3）轮毅两端有少量发裂或有孔眼等缺陷，缺陷深度不超过轮毅宽度的1／15，长度不超过轮敷周长的1／8，宽度不超过轮毅壁厚的1／3。4）辐板两侧距离板孔边缘20mm以外处有孔眼等缺陷，期径不超过10mrn，深度不超过辐板厚度的1／2。5）轴孔有孔眼等缺陷，其单个面积不超过2cm2，深度不超过该处壁厚的1／10，且在每100cm2的面积上不超过一处。（5）铸钢滑道夹槽底面与侧面的转角处不得有裂纹和缩松等缺陷。其他部位如有孔眼等缺陷，其他部位如有空缺陷，其单个面积不超过3cm2，深度不超过该处壁厚的1／5，总面积不大于所在面积的3％，且经焊补后不影响使用性能者，允许焊补处理。（6）铸钢支铰（见图7．2）的辐板根部和锥形铰根部转角处，以及承压加工面均不得有裂纹和缩松。当有下列缺陷，但经懒后不影响使用性能者，允许焊补处理：1）承压加工面有孔眼等缺陷，其单个面积不超过5cm2，深度不超过该处壁厚的1／10，且总面积不大于所在面积的3％。2）轴孔有孔眼等缺陷，其单个面积不超过2cm2，深度不超过该处壁厚的1／10，且总面积不大于所在面积的3％。3）非承压加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过5cm2，深度不超过该处壁厚的1／5，且总面积不大于所在面积的5％。4）非加工面上有孔眼等缺陷，其单个面积不超过8cm2，深度不超过该处壁厚的1／5，且总面积不大于所在面积的5％。5）支铰的次要部位出现的裂纹，其深度不超过壁厚的1／10，长度不超过所在部位长度的1／4，且不超过两条。（7）人字闸门铸钢支、枕座允许焊补的缺陷尺寸应符合7．3．2第（3）条的要求；铸钢底枢顶盖和底枢轴座允许焊补的缺陷尺寸应符合7．3．2第（6）条的要求。（8）当铸件缺陷范围超过上述的规定时，应经技术、质量检查等有关部门研究同意后，方可焊补，并应有焊补措施，焊补后的质量应符合设计要求。（9）铸件缺陷焊补前，应将缺陷处清除干净，铸件焊补应选用接近该铸件性能的优质焊条。（10）焊补ZG35和ZG35以下的铸件时，原则上冷焊，但焊补大件或较严重的缺陷时，宜将铸件预热至100～I50C。焊补XG45和ZG45以上的铸件或合金铸件时，应将铸件预热至200～250。c以上。（11）铸件焊补后应进行热处理，以消除内应力。（12）有硬度要求的铸件，焊补后其硬度差不应超过HB15～20范围（13）锻件的锻造应符合QZ／B71—73锻件通用技术条件》的规定。（14）重要锻件的质量检查应按图纸规定进行。（15）起重设备和闸门的吊具、轮轴、支铰轴的缺陷不得焊补。7．3．3平面闸门制造的质量控制要点（1）门叶上单个构件制造的允许偏差应符合表7．41的规定。（2）平面闸门门叶制造、组装的允许偏差应符合表7．42的规定。（3）胶木轴套内圆应先粗加工，压人后再精加工，其外径的压人过盈值可取其直径的0．5％～卫．1.0％。（4）压合胶木加工前应在70～80C的石蜡溶液中干燥，使其含水率（包括挥发物）降低到5％以下，干燥后，端部裂纹不应大于0·2mm。（5）压合胶木应使顺木纹方向受压。胶木压人滑道夹槽的过盈值一般应为槽宽的1．3％～1．7％。同时要尽量缩短干燥后至压人前的间隙时间。6）压合胶木单件粗加工光洁度为6.3/▽压人后精加工光洁度为3.2/，加工后应立即涂上钙基润滑脂，盖上油纸，不得曝晒和碰伤。（7）压合胶木与滑道夹槽应接触紧密，在两端进行检查，90有局部间隙，其间隙应小于0．2mm，深度不超过30mm，宽③不超过20mm。（8）胶木滑道夹槽底面与门叶表面的间隙应符合表7．4-3规定。（9）闸门的滚轮或胶木滑道组装时，应以止水座面为基准面进行调整，所有滚轮或滑道应在同一平面内，其工作面的最部和最低点的差值；当滚轮或滑道的跨度小于或等于10rn时，不应超过2mrn；跨度大于10m时，不应超过3mm。每段滑道至少应在两端各测一点。同时滚轮对任何平面的倾斜度不应超过轮径的2／1000。（10）单块滑道两端的高低差：当滑道长度小于或等于500mm时，不应超过lmm。相邻滑道衔接端的高低差不应大于lmm。（11）滚轮或胶木滑道跨度的允许偏差应符合表7．44的规定。同侧滚轮或滑道的中心偏差不应超过土1·srnm。（12）在同一横断面上，胶木滑道或滚轮的工作面与止水座面的距离偏差不应大于1·5mm。（13）闸门吊耳孔的纵、横向中心偏差均不应超过士2mm。吊耳、吊杆的轴孔应各自保持同心，其倾斜度不应大于1／1000。（14）闸门不论整体或分节制造，出厂前应进行整体组装检查（包括滚轮、胶木滑道等部件的组装），检查结果除应符合本节中的有关规定外，其组合处的错位不应大于2mm。检查合格后，应在组合处打上明显标记、编号，并焊上定位板。注1，门叶横向弯曲度通过各横梁中心线测量，坚向弯曲度通过左、右两侧两根纵向隔板中心线测量。2．门叶底横梁倾斜度，止水座面不平度和纵向隔板错位的偏差应符合表7.4－2中序号9、13、15项的规定。（2）支、枕垫块出厂前应逐对配装研磨，使其接触紧密，局部间隙不应大于0．05m。，其累计长度不应超过支、枕垫块长度的10％。（3）底枢蘑菇头与底枢顶盖轴套应在厂内组装研刮，并满足下列要求：1）在加工时，定出蘑菇头的中心位置。2）应转动灵活，无卡阻现象。3）蘑菇头与轴套接触面应集中在中ruff20“范围内，接触面丘的接触点数，在每25minX25mm面积内应有1～2个点。（4）人字闸门出厂前应进行整体组装检查，其偏差除应符合表7．6的规定外，并应符合下列要求：1）底枢顶盖和门叶底横梁组装后，其中心偏差不应大于2．0mm，倾斜度不应大于1／1000。2）如顶、底枢装置不是在工地进行握孔或扩孔的，则顶。底枢中心的同轴度：当门高小于或等于15．0m时，不应大于1．0mm；门高大于15．0m时，不应大于2．0mm。7．4闸门和埋件安装的质量控制要点7；41埋件安装的质量控制要点（1）埋件安装前，门槽中的模板等杂物必须清除干净。一、二期混凝土的结合面应全部凿毛，二期混凝土的断面尺寸和预埋锚栓位置应符合图纸规定。（2）平面闸门埋件安装的允许偏差应符合设计图样的规定。（3）弧门铰座的基础螺栓中心和设计中心的位置偏差不应大于lmm。（4）弧门铰座钢梁中心的里程、高程和对孔口中心线距离的偏差不应超过土1．5mm。铰座钢梁的倾斜度（见图7．4）按其水平投影尺寸L的偏差值来控制，要求的偏差不应大于L／1000。（5）锥形铰座基础环的中心偏差和表面垂直偏差，均不应大于lmm（如表面为非加工面，则垂直偏差为2mm），其表面对孔口中心线距离的允许偏差为﹢2.0﹣1.0mm。（6）埋件安装调整后，应用加固钢筋与预埋锚栓焊牢，锚栓应扳直，加固钢筋的直径不应小于锚栓的直径，其两端与埋件及锚栓的焊接长度，均不应小于50mm。（7）深孔闸门埋件过流面上的焊疤和焊缝加强高应铲平，弧坑应补平。（8）埋件安装完，经检查合格后，应在5～7天内浇筑二期混凝土。如过期或有碰撞，应予复测，复测合格，方可浇筑混凝土。浇筑时，应注意防止撞击。9）埋件的二期混凝土拆模后，应对埋件进行复测，并作好记录。同时检查混凝土表面尺寸，清除遗留的钢筋头和杂物，以免影响闸门启闭。7·4·2平面闸门安装的质量控制要点（1）整体到货的闸门在安装前，应对其各项尺寸按7．3节中的有关规定进行复查。（2）分节到货的闸门组成整体后，其各项尺寸，除应按7．3．3中的有关规定进行复查外，并应满足下列要求：1）节间如采用螺栓连接，则螺栓应均匀拧紧，节间橡皮的压缩量应符合图纸规定。2）节间如采用焊接，则焊接前应按已评定合格的焊接工艺编制焊接工艺规程，焊接时应监视变形。（3）止水橡皮的螺孔应按门叶或止水压板上的螺孔位置定出，然后进行冲孔或钻孔，孔径应比螺栓直径小1．0mm，严禁烫孔。当螺栓均匀拧紧后，其端头应低于止水橡皮自由表面8．0m。以上。（4）止水橡皮表面应光滑平直，不得盘折存放。其厚度允许偏差为士1．0mm，其余外形尺寸的允许偏差为设计尺寸的2％。（5）止水橡皮接头可采用生胶热压等方法胶合，胶合接头处不得有错位、凹凸不平和疏松现象。（6）止水橡皮安装后，两侧止水中心距离和顶止水中心至底止水底缘距离的偏差均不应超过士3．0mm，止水表面的平面度为2·0mm。闸门处于工作部位后，止水橡皮的压缩量应符合图纸规定，其允许偏差为﹢2.0﹣1.0mm（7）单吊点的平面闸门应作静平衡试验，试验方法为：将闸门吊离地面100mm，通过滚轮或滑道的中心测量上、下与左、右方向的倾斜，倾斜度不应超过门高的1／1000，且不大于7·4·3弧形闸门安装的质量控制要点(1)圆柱形、球形和锥形铰座安装的允许偏差，应符合表7·7的规定。7．4．5闸门试验的质量控制要点（1）闸门安装完，应在无水情况下作全行程启闭试验。共用闸门应对每个门槽作启闭试验。试验前必须清除门叶上和门槽内所有杂物并检查吊杆的连接情况。启闭时，应在止水橡皮处浇水润滑。有条件时，工作闸门应作动水启闭试验。（2）闸门启闭过程中应检查滚轮转动情况，闸门升降有无卡阻，止水橡皮有无损伤等现象。门〕闸门全部处于工作部位后，应用灯光或其他方法检查止水橡皮的压紧程度，不应有透亮或有间隙。如闸门为上游止水，则应在支承装置和轨道接触后检查。（4）闸门在承受设计水头的压力时，通过橡皮止水每米长度的漏水量不应超过0．1L／s。对于倾斜设置的拦污栅埋件，其倾斜角的偏差不应超过士10l。（5）固定式拦污栅埋件安装时，各横梁工作表面应在同一平面内，其工作表面最高点或最低点的差值不得超过3·0mm。（6）栅体吊人栅槽后，应作升降试验，检查其动作情况及各节的连接是否可靠。7．6起重设备安装的质量控制要点7．6．1轨道安装的质量控制要点(1)钢轨如有弯曲、歪扭等变形，应按下列规定矫形，合格后，方可安装：l）钢轨正面、侧面的平面度不应大于1／1500，全长不应