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定期供方审核384光谱测试384供应商选择不当建立供应商管理程序仓库核查原材料是否是合格供应商2567样品取错2来料检验管理办法每批产品光谱测试4567检测设备误差2设备校准计划，比对结果每批产品光谱测试3427检测环境温湿度不达标2温度湿度检测仪每批产品光谱测试4567标准参考错误2对员工进行培训对检测报告审核6847程序选错2对检测报告审核228漏检不合格材料流入公司内部，100%产品报废7没有报检2来料检验管理办法审核每批检验报告228库管员忘记培训标错领料时检查材料标识给区域通风保持干燥铝水完全融化铝水融化不均产品冷隔7/铝液温度未达到2温度控制器报警测温棒温度控制，目视检查显示器2281回炉料管理2料柄上加料号铝液温度过高2温度控制器报警测温棒温度控制，目视检查显示器228回料添加过多5新旧料配比管理办法现场称重并记录270保温时间过长2/铝水化验4567熔炼炉未清理干净3清理标准，培训员工产前确认表363除气方法不当除气频率不够/FMEA修订日期建议措施误判不合格材料流入公司内部，100%产品报废供应商管理不当400.检验原材料化学成份（AlSi12）符合铝合金AlSi12的进料化学成份标准成分超出标准产品性能不良7★1措施结果SODRPN采取的措施过程要求风险顺序数RPN现行探测过程控制探测度(D)责任及目标完成日期潜在失效模式潜在失效后果严重度(S)分类潜在失效起因/机理频度(O)产品表面氧化外观不良2/环境湿度超标2定期检查228标识漏标，错标用错物料7/OP05.原料熔炼铝液成分合格成分超出标准产品性能不良72目测外观28存储产品不影响使用铝液无废渣无气体铝水有气泡产品有气孔6/探伤，称重6108/不同牌号的回炉料混入2光谱测试228过程FMEA制订核准审核初始■小批量□量产□现行预防过程控制项目车型/年份设计责任者核心小组关键日期FMEA修订日期FMEM表单编号：CK-QP07-QR-203第1页，共7页除渣剂用量少探伤除渣清理不干净探伤铝液温度低3/测温棒温度控制，目视检查显示器363模温低2/对产品进行检验342压射速度过慢2/对产品进行检验342二块行程过早2/对产品进行检验342无欠铸欠铸产品报废7/铝液不足2设置汤勺取汤角度目视检查显示器228无气孔气孔/气泡产品报废7/模具温度底2//228无变形变形产品报废7保压时间高/低/过快/过慢2设定保压时间目视检查显示器228脱模剂过量2机器自动喷涂目视检查流痕228脱模剂不均匀2机器参数设定目视检查流痕228保压时间不足2机器参数设定目视检查显示器/2h228模具温度低5//270压射速度过快2机器参数设定目视检查显示器/2h228颗粒油用量过多4机器设定检查/班384顶出不平衡2标准作业指导书目视检查产品拉模228模温过高5/目视检查产品拉模270脱模剂用量少2机器自动喷涂目视检查拉模228排气槽堵塞6班前自主检查目视检查模具284模具温度过高5目视检查产品270脱模剂用量多2机器自动喷涂目视检查显示器/2h228压射速度过快2机器参数设定目视检查显示器/2h228喷涂角度不对2机器参数设定目视检查显示器/2h216模具温度过高2/目视检查产品216无缩孔缩孔影响外观模具温度过高2/目视检查产品228无凹陷凹陷产品报废料饼太薄2定期保养汤勺目视检查产品228喷涂不到位2机器参数设定目视检查产品228开模（留模）时间过长2机器参数设定目视检查产品228模温不均匀2/目视检查产品228无飞边飞边返工3模具老化2模具定期保养自检212无夹层夹层产品不良6模具分型面清理不干净3模具日常点检表自检230机器压力不稳定设备点检30工艺调试不合理工艺参数点检30模具导柱导套磨损模具定期保养487无裂纹产品报废7无错位错位7裂纹：拉裂、顶裂、热裂、冷裂7无气泡无起皮影响外观产品报废影响外观产品报废无疏松疏松产品不良67无积碳积碳影响外观4无流痕流痕7无拉模拉模OP10.压铸产品无冷隔冷隔产品报废OP05.原料熔炼铝液无废渣无气体/铝水有废渣产品有杂质62/84//3自检224自检产品不良6气泡起皮影响外观产品报废7第2页，共7页滑块退位模具日常点检表48模具涨模5模具冷却水3105销子弯曲3342模具分型面未清理干净4生产过程中及时清理256模具排气堵塞生产过程中及时清理54模温过高/54无多肉多肉产品不良6模具掉铁4模具定期保养自检372外观不良3/12尺寸不良6/24弄伤员工7/没处理到位3培训342影响后道工序5/标准不明确2封样3304/抛丸时间太长52404/抛丸频率太快52405/抛丸时间太长52505/抛丸频率太快5250表面光洁度一致光洁度差外观不良5/钢丸磨损4钢丸填补更换规定与封样件对比360平面度0.3平面度超差返工52/550平面度0.35平面度超差返工52/550装夹位置不对2/20铝屑未清理干净3检查工装30装夹位置不对2/28铝屑未清理干净3检查工装42毛刺造成返工5刀具磨损4240刀具磨损42刀具崩刃42刀具粘铝/42机床误差2定期检测42刀补修改错误2对员工进行岗前培训42温差影响2根据温差修正误差42刀具磨损3刀具寿命管理办法63装夹不到位3/63刀具粘铝3/63机床误差2定期检测30产品尺寸合格产品尺寸不合格产品不良7无错位错位OP10.压铸/2自检无鼓包鼓包产品不良63自检3OP30.去毛刺表面光洁无毛刺有毛刺OP40.抛丸产品无变形产品变形外观不良OP50.整平OP20.打磨表面无划伤碰伤、粗痕、过磨、台阶表面有划伤碰伤、粗痕、过磨、台阶表面无碰伤凹坑3粗糙度仪造成返工产品报废75压伤返工尺寸超差332目视检查与样件对比目视检查产品表面24自检产品不良6表面有凹坑不平整外观不良对比封样件打磨时操作不当2对员工进行培训产品报废7漏检巡检/2H外观尺寸合格报废7量具检测加工中心过程工艺参数控制管理办法目视检查设置显示器5刀具寿命管理办法粗糙度不良第3页，共7页刀补修改错误2对员工进行岗前培训30温差影响2根据温差修正误差30刀具磨损3刀具寿命管理办法45装夹不到位345刀具粘铝3刀具加切削液润滑、冷却45小径不止7底孔大3用底孔塞规检测产品242小径不通6刀具磨损4刀具寿命管理办法用底孔塞规检测产品248螺纹孔止规不止7刀具粘铝4用螺纹规检测产品256螺纹规通规不通6刀具磨损4刀具寿命管理办法用卡尺+螺纹规检测产品372深度深6夹头松动2用卡尺+螺纹规检测产品224刀具磨损4刀具寿命管理办法用卡尺+螺纹规检测产品256夹头松动2用卡尺+螺纹规检测产品228刀具损坏5目视螺纹孔270切削液浓度不够3切削液集中配比折光仪检测切削液363螺纹底孔有铝屑6目视螺纹孔282无铝屑有铝屑7漏处理4目视检查384刀补修改错误2对员工进行岗前培训342刀具磨损3刀具寿命管理办法363刀具粘铝3刀具加切削液润滑、冷却363刀补修改错误2对员工进行岗前培训342加一序☆2量具检测2.7（±0.05）尺寸超差导致密封性不好7返工尺寸超差3尺寸合格量具检测加工中心13-M4深8+0.5/0影响使用深度浅7烂牙715.88（±0.02)尺寸超差影响使用7☆1量具检测5第4页，共7页刀具磨损3刀具寿命管理办法363刀具粘铝3刀具加切削液润滑、冷却363刀补修改错误2对员工进行岗前培训342刀具磨损3刀具寿命管理办法363刀具粘铝3刀具加切削液润滑、冷却363刀补修改错误2对员工进行岗前培训342刀具磨损3刀具寿命管理办法363刀具粘铝3刀具加切削液润滑、冷却363刀补修改错误2对员工进行岗前培训342刀具磨损3刀具寿命管理办法363刀具粘铝3刀具加切削液润滑、冷却363清洗时间不够3按标准作业指导书进行时间监控目视检查螺纹孔6126药水浓度不够、PH值改变2每天用折光仪和PH试纸对药水进行检测456塑粉用错2对产品进行检验432塑粉不良2对塑粉进行来料检验，合格供应商采购塑粉对产品进行检验324烘烤时间过长或过短2流水线作业，标准时长对产品进行检验324烘烤温度过高或过低2流水线作业，标准作业对产品进行检验324厚度过厚3定人定机操作用色差仪对产品进行抽验336厚度过薄3定人定机操作用色差仪对产品进行抽验336加一序有色差银砂ES-16102203外观不良4无油污有油污塑粉附着力不良、掉漆7尺寸超差量具检测量具检测尺寸超差量具检测☆2量具检测3.4（±0.05）导致密封性不好7导致密封性不好71.6（±0.05）☆6☆32.7（±0.05）尺寸超差导致密封性不好72.1（±0.05）尺寸超差导致密封性不好7☆7OP70.喷涂第5页，共7页厚度过厚散热不良590厚度过薄外观不良472起泡外观不良4产品清洗后未烘干3对产品进行目视检查560喷房环境脏2每天打扫喷房对产品进行目视检查540使用回收塑粉6禁止使用回收粉对产品进行目视检查496粉末含有胶化树脂3合格供应商采购塑粉对产品进行目视检查560涂层太薄或太厚6定人定机操作目视检查产品496固化温度太高2流水线标准作业，控制烘烤时间及温度目视检查产品216粉末粒径太粗或分布不均2合格供应商采购塑粉目视检查产品540划伤外观不良，影响盐雾试验5周转防护不当或操作不当3编制作业指导书及周转规范，标准作业目视检查产品575涂层固化不充分2流水线标准作业，控制烘烤时间及温度对产品进行首末检440涂层太厚3定人定机操作用膜厚仪对产品进行抽验545喷涂时，表面受它物污染导致附着不良2对产品进行首末检550螺纹孔内不得有漆螺纹孔内有漆影响客户装配3未防护到位61.编制作业指导书，标准作业2.专人操作目视检查产品590产品符合RoHS要求产品不符合RoHS要求不符合法律要求10★2原材料有害物质超标2使用合格供应商材料送第三方检测3603漆面平整光洁喷粉厚度60-160um操作不当6定人定机操作用膜厚仪对产品进行抽验掉漆外观不良，影响盐雾试验橘皮外观不良45突出点外观不良4OP70.喷涂第6页，共7页喷涂表面应耐恒定盐雾试验144小时耐恒定盐雾试验低于48小时产品腐蚀7原材料不合格2使用合格供应商材料送第三方检测342OP80.清理漆面无脏污未清理干净漆面脏污外观不良4操作工疏忽4定人定岗产品外观全检580无短装短装操作工疏忽无外观不良外观不良周转不当操作工疏忽标识打印不良生产前检验核对自检标识错误/仓管员疏忽/给区域通风保持干燥碰伤、划伤产品报废7/周转防护不当或操作不当3编制作业指导书及周转规范，标准作业目测外观372脏污返工7/操作不当4编制作业指导书，标准作业目测外观384尺寸超差产品报废7/产品二次加工误差3编制作业指导书，标准作业用量具全检5120过磨产品报废7/操作不当4编制作业指导书，标准作业目测外观396返工返工后产品符合客户技术要求OP90.包装库位正确库位不正确发错物料7/标识正确标识错误出库检5105客户投诉73对员工进行培训2目测外观28产品无发霉产品表面发霉外观不良2/环境湿度超标2出库时检查存储232OP70.喷涂第7页，共7页