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###第三污水处理厂粗格栅及提升泵房基坑支护与降水工程专项施工方案##########################污水项目部#####年####月目录第一章工程概况及特点第二章主要工序施工方法第三章土方开挖施工方案第四章施工进度计划安排第五章保证质量的施工措施第六章安全文明施工措施第七章周边环境变形监测方案第八章深基坑工程施工安全风险分析及应急处理预案第九章粗格栅深基坑开挖与支护施工进度计划表第十章剖面图及详图第一章工程概况及特点一、工程概况拟建########污水处理厂粗格栅及提升泵房工程，位于#######路北侧。钢筋混凝土结构，筏板基础。本工程基坑大致呈“凸”形，东西长约44米，南北最大宽度为44米，基坑周边开挖为自然地下面8.45m～9.8m。据勘察报告，场地内的地下水埋深在自然地面下3.5m，地下水类型为第四系空隙潜水，主要受大气降水补给，水位变幅1-2m，基坑开挖及基础施工时需进行降水。基坑支护结构定位放线以主设计图纸为准。施工前，施工方应对图纸中所有尺寸、标高进行复核，并与主体地下结构施工图对比，发现问题及时通知设计方。二、工程环境条件该建设场地为新建场地，场地地势较平坦，交通条件一般，工程环境条件一般。三、水文地质条件1、地形地貌该工程的地貌单元为黄河泛流平原地形，其地貌单元为黄河早期冲击一级阶地，呈低平原地形，地表岩性为第四系全新统河流相沉积，地形平坦而开阔。2、地质构造本区位于华北台块东南隅，秦岭~昆嵛纬向构造带东段北支的南侧，新华夏系第二沉降带的隐伏背斜上部，构造线方向呈北东、北北东。四、深基坑开挖方案选择1、基坑开挖土层主要为①层粉土夹黏土，②层粉质黏土夹粉土，③层粉土夹黏土，层位稳定，厚度较厚，工程性质一般，属中压缩性土。结合基坑周边环境、开挖深度、工程地质和水文地质条件，综合判定本工程边坡工程基坑侧壁安全等级为一级。基坑深度为-8.45m～9.8m，基坑开挖上部2.6m可以采用放坡开挖，其开挖坡率按1:1采用，直接用挖机挖除，土方外运，减小基坑四周土方的压力，并对上部边坡进行土钉墙支护；2.6m以下土方采用垂直开挖：第一步进行深层搅拌桩止水帷幕施工，阻止外围水进入基坑内；第二步进行钢筋砼灌注桩支护施工；第三步基坑内降水施工；第四步垂直开挖2.6m以下土方，并进行打锚杆喷射80厚混凝土护壁。2、支护方案确定：根据场地地层条件和周边环境状况，综合技术、经济方面的因素，选用上部放一个台阶，台阶上采用土钉墙支护，下部采用桩+内支撑的支护结构。五、基坑降水实测地下水位埋深-3.5m，拟建粗格栅及提升泵房基础底部在-8.45m-9.8m，降水范围内，其含水层主要为①层粉土夹黏土、②层粉质黏土夹粉土及③层粉土夹黏土，根据甲方提供的岩土工程勘察报告其含水层综合渗透系数为0.5m/d。综合考虑，拟建粗格栅及提升泵房准备采用深井降水与轻型井点降水相结合的降水方案，降水深度控制在基础底板以下0.5-1.5m范围内。第二章主要工序施工方法一、主要工序流程准备工作→测量放线→上部2.6m土方开挖→上部2.6m土钉墙支护→深层搅拌桩止水帷幕施工→钢筋砼支护桩施工→深井降水+轻型井点降水施工→开挖2.6m以下土方→打锚杆喷射混凝土护壁→构筑物底板施工。二、主要工序施工方法（一）、土钉墙施工方法1、基坑边坡采用喷浆挂钢丝网支护，参数详见下表：序号项目参数1锚钉长度（m）8～9米2水平、垂直间距（m）2.03俯角（度）5～104锚钉规格三级螺纹钢Ф20@13005钢丝网规格Ф6.5@250*2506喷混凝土C20，厚80mm2、施工工艺挂网喷射砼支护要与边坡开挖紧密配合，各道工序实行平行作业，依次有序地进行。（1）、挂网喷射砼支护施工顺序：修坡→放线→安装锚钉→喷底浆→挂钢筋网→喷射混凝土面层。（2）、先检查边坡的稳定性，再清除边坡中的松土、危土。（3）、安装锚钉：粘土层采用人工锚入土层，锚钉端部做90度弯钩。（4）、挂网：底浆喷射完成后，铺上一层φ6.5钢筋网，正方形布置，网筋之间用扎丝间隔绑扎，钢筋搭接要牢，挂网时确保有保护层,（5）、喷射细石砼面层○1喷射砼的强度等级为C20，厚度为80mm，其配合比为水泥：砂：细石：水=1：2：2：0.45；水泥为普通硅酸盐325级，碎石最大粒径不超过15mm，砂为中粗黄砂。○2喷射顺序是由上而下，喷头与受喷面距离控制在1m左右，喷射方向垂直于受喷面。○3喷射面采用二次喷射，第一次喷射厚度在50mm左右，在第一次砼层初凝前钢丝网片安装绑扎完成，锚钉固定，再进行二次喷射，要求面层基本平整。○4在继续下层喷射作业时，清除施工缝接合面上浮浆层和松散碎石，并喷水使之湿润。3、支护主要机械设备：主要机械设备一览表序号设备规格单位数量1空压机VY-9/8台12喷浆机PZ-5B台13注浆机CJZ-30台24张拉千斤顶LY-30台15液压油泵LZ60-120台16电焊机Q/AABP001-92台27钻机QZ100B台24、操作平台施工方法（1）、先检查边坡的稳定性。（2）、搭设双排钢管架施工平台，先把基底松土打夯两遍后安装脚手架，脚手架底座采用300*300木板作为垫板，防止脚手架在松土上下沉。脚手架立杆间距1.5m，架子宽度间距1.2m，横杆高度为1.8m，搭架高度应超过边坡顶1.5m，搭设脚手架与边坡面楔紧，脚手架外满挂安全防护网以确保安全。（二）、钢筋砼支护桩施工本工程桩直径Φ800mm，有效桩长15.9m，桩身混凝土强度等级为C35，主筋18Φ25，加强筋Φ16@2000，螺旋筋Φ10@150，桩主筋保护层厚度为50mm。钻孔灌注桩主要施工方法1、放样定位工程开工前，根据轴线及桩位布置情况，在场地内建立测量控制网，然后依据控制网测放各桩位中心点。2、埋设护筒护筒直径应比桩孔直径大100mm，长度应满足护筒底进入黏土层不少于0.5m的要求，护筒顶端高出地面0.3m，护筒埋设的倾斜度控制在1%以内，护筒埋设偏差不超过30mm，护筒四周用黏土回填，分层夯实。3、钻机就位钻机就位必须稳固、周正、水平，确保“天车、转盘中心、桩位中心”三点成一线，钻机的转盘中心与桩位中心误差不大于10mm。4、钻进成孔清理施工准备放样定位清除障碍物埋设护筒钻机就位钻进成孔一次清孔泥浆外运吊放钢筋笼下导管二次清孔安放球胆测导管埋深水下混凝土灌注水中养护沉渣是否满足要求？提导管捞渣净化泥浆P1.15?挖设泥浆循环系统试块制作设备材料进场钢筋笼制作是否合格？钢筋笼存放处理泥浆抗压试验起拔护筒否是钻孔灌注桩工艺流程图结合以往施工经验，我方采用回转钻进方法进行成孔：在护筒埋设并定位后，首先使用GPS-20型回转钻机钻进，该钻机扭矩大，转速高，成孔效率也比一般钻机高。在成孔过程中采用泥浆护壁。对于回转钻进，利用钻进过程中钻头对泥土的搅拌作用自然造浆，根据实际需要可对泥浆的比重进行调节，在施工过程中泥浆比重一般控制在1.2~1.3之间，泥浆在循环过程中在孔壁表面形成泥皮，它和泥浆的自重对孔壁起到保护作用，防止孔壁坍塌。通过试成孔施工，泥浆护壁效果比较好，完全可以满足施工的需要。5、一次清孔在钻机钻至设计孔深后，将钻头提离孔底300～500mm，慢转，开足泵量进行一次清孔，重点是搅碎孔底较大颗粒的泥块，同时上返孔内尚未返出孔外的钻渣。时间为3h左右。6、钢筋笼制作与安放（1）．钢筋笼制作钢筋笼在现场分节制作，主筋与加强筋全部焊接，螺旋筋与主筋采用隔点焊加固，钢筋笼制作符合设计要求外，还应符合下表规定。钢筋笼制作允许偏差表项目允许偏差1主筋间距±102箍筋间距±203钢筋笼直径±104钢筋笼长度±50制作好的钢筋笼，即进行逐节验收，合格后挂牌存放。（2）．钢筋笼孔内安放钢筋笼在孔口焊接，单面焊10d，焊缝高度≥0.3d，焊缝宽度≥0.7d。两段笼子应保持顺直，同截面接头不得超过配筋的50%，间距错开，不少于35d。钢筋焊接完好后，应缓慢下放至孔内，严禁砸笼，隔4m在钢筋笼四周均匀设立4个水泥保护块，钢筋笼下放至预定位置后，应在孔口固定，以防其上窜或下沉。7、下导管1．导管的选择采用丝扣连接的导管，其内径φ250，底管长度为4m，中间每节长度一般为2.5m。在导管使用前，必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。（1）外观检查：检查导管有无变形、坑凹、弯曲，以及有无破损或裂缝等，并应检查其内壁是否平滑，对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣，对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。（2）对接检查：导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直，同心度要好。（3）压水试验：在连接后导管内先加70%的清水，然后一端密封，另一端通过空压机加压到0.5~0.6MPa，维持压力不变，滚动导管看是否漏水，时间约为15min。经以上检验合格后方可投入使用，对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备，满足二次清孔及水下混凝土浇筑的需要，即二次清孔时能下至孔底；水下浇筑时，导管底端距孔底0.5m左右，混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。2．导管下放导管在孔口连接处应牢固，设置密封圈，吊放时，应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。8、二次清孔（1）、二次清孔采用反循环法。将泥浆从已下的导管中注入桩底，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。（2）、二次清孔采用泵吸反循环法。如发现孔底有大的碎块，一般的反循环法无法清理，则可采用泵吸反循环清孔是利用空压机的压缩空气，通过风管（水管）送至孔内气浆混合器，高压气与泥浆混合，在导管内形成一种密度小于泥浆的浆气混和物，浆气混合物因其比重小而上升，在导管内混合器底端形成负压，下面的泥浆在负压的作用下上升，并在压气动量的联合作用下，不断补浆，上升至混合器的泥浆与气体形成气浆混合物后继续上升，从而形成流动，因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积，便形成了流速、流量极大的反循环，携带沉渣从导管内反出，从而起到极好的清孔效果。经实际试验，直径在10㎝以内的卵石及碎石都可从孔底反出。泵吸反循环清孔工作操作要领及注意事项：（1）．导管下放深度以出浆管底距沉淤面30~40cm为宜，风管（水管）下放深度一般以气浆混合器至泥浆面距离与孔深之比的0.55~0.65来确定。（2）．空压机的主要参数：风量6~9m3/min，风压0.7MPa。出水管直径＞φ110，送风管直径（水管）φ25。混合器用φ25水管制作，在1m左右长度范围内打6排，每排4个φ8孔即可。（3）．开始送风时应先孔送浆（补浆），停止清孔时应先关气后断浆。清孔过程中，特别要注意补浆量，严防因补浆不足（水头损失）而造成塌孔。（4）．送风量应从小到大，风压应稍大于孔底水头压力，当孔底沉渣较厚、块度较大，或沉淀板结时，可适当加大送风量，并摇动出水管（导管），以利排渣。（5）．随着钻渣的排出，孔底沉淤厚度较小，出水管（导管）应同步跟进，以保持管底口与沉淤面的距离。（6）．清孔后，孔内泥浆比重应小于1.20，黏度18~20s，孔底沉渣厚度≤5cm。9、混凝土浇筑灌注的桩标高应加一定的高度，一般应比设计高出不小于1.0米；预加高度在浇筑墩柱砼前凿除，在凿除时须防止损毁桩身。（1）．混凝土的选用：商品砼的选用有信誉的砼搅拌站为砼供应方，砼到达现场后首先核对报码单，无误即在现场作坍落度核对，允许±1～2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。（2）．混凝土搅拌输送：混凝土水平及垂直运输采用汽车泵，汽车泵型号sy5620TH13-37（或由商品混凝土站提供），每台砼泵的最大工作能力约为120m3/h。输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段。（3）．水下混凝土浇筑：浇筑前，对不同直径、深度的桩孔分别计算出混凝土浇筑初灌量。施工中要保证浇筑初灌量。