实验报告

实验报告第一部分：实验报告综合程序设计（一）《评分系统》实验报告教学班号230001-1学号14182030姓名李翔宇专业粮食工程指导教师刘立群实验报告提交时间2015年5月27日（周三班号：230001-1，周四班号：230001-2）一、实验要求：本程序要求设计一个简单的竞赛评分系统，该评分系统可以输入10个评委的分数，并经过计算后显示出选手的最得分。具体要求：程序可找出并显示出最高分和最低分；最后得分应为去掉最高分和最低分后的平均分；最后得分要在第二个窗体中以醒目的方式显示再来。程序运行界面可运行“评分系统”程序，此程序仅供大家作为参考，请不要雷同。在基本功能具备的前提下，大家可自行完善程序功能，界面设计要尽可能做到美观大方，可试着添加背景图片等。二、系统分析与设计三、程序代码各个模块的源程序代码。（宋体五号字）PrivateSubCommand1_Click()EndEndSubPrivateSubcommand2_click()Label11.Visible=TrueLabel12.Visible=TrueLabel13.Visible=TrueLabel14.Visible=TrueLabel15.Visible=TrueLabel16.Visible=TrueMax=Val(Text1(0))Min=Val(Text1(0))Fori=1To9IfVal(Text1(i))》MaxThenMax=Val(Text1(i))IfVal(Text1(i))《MinThenMin=Val(Text1(i))NextiFori=0To9IfText1(i)=Thenx=MsgBox(裁判没有打分,0+48+0,注意)ExitSubEndIfNextiFori=0To9IfVal(Text1(i))《0OrVal(Text1(i))》10Thenx=MsgBox(分数不符,0+48+0,注意)Text1(i)=ExitSubEndIfNextiSum=0Fori=0To9Sum=Sum+Val(Text1(i))NextLabel12.Caption=Format(Max,0.00)Label14.Caption=Format(Min,0.00)Label16.Caption=Format((Sum-Max-Min)/8,0.00)EndSubPrivateSubCommand3_Click()x=MsgBox(是否确认清除,1+32+0,清除)Ifx=1ThenFori=0To9Text1(i)=Label12.Caption=Label14.Caption=Label16.Caption=NextiText1(0).SetFocusEndIfEndSubPrivateSubForm_Load()EndSub四、运行结果系统程序运行的实际窗口图片。提示：抓取程序窗口图片的方法，运行VB程序，当出现窗体时按键盘上的Alt键+PrintScreen键，后，再到Word文档中“粘贴”就可以了。PrintScreen键在键盘最上方最右的一组键位中。各模块的源程序代码，可直接在代码窗口中选定程序段，按Ctrl+C，再到文档中按“粘贴”或Ctrl+V即可。篇二：检测技术实验报告《检测技术实验》实验名称：院（系）：姓名：实验室：同组人员：评定成绩：实验报告第一次实验（一、三、五）自动化专业：自动化XXXXXX学号：XXXXXXXX实验组别：实验时间：年月日审阅教师：实验一金属箔式应变片――单臂电桥性能实验一、实验目的：了解金属箔式应变片的应变效应，单臂电桥工作原理和性能。二、实验仪器：应变传感器实验模块、托盘、砝码、数显电压表、±15V、±4V电源、万用表、导线等。三、实验原理：电阻丝在外力作用下发生机械变形时，其电阻值发生变化，这就是电阻应变效应，描述电阻应变效应的关系式为：ΔR/R=Kε，式中ΔR/R为电阻丝电阻相对变化，K为应变灵敏系数，ε=Δl/l为电阻丝长度相对变化。金属箔式应变片就是通过光刻、腐蚀等工艺制成的应变敏感组件，如图1-1所示，四个金属箔应变片分别贴在弹性体的上下两侧，弹性体受到压力发生形变，上面的应变片随弹性体形变被拉伸，对应为模块面板上的R1、R3，下面的应变片随弹性体形变被压缩，对应为模块面板上的R2、R4。图2-1应变式传感器安装示意图图2-2应变传感器实验模板、接线示意图图2-3单臂电桥工作原理通过这些应变片转换被测部位受力状态变化、电桥的作用完成电阻到电压的比例变化，如图1-2所示R5、R6、R7为固定电阻，与应变片一起构成一个单臂电桥，其输出电压E为电桥电源电压，式1-1表明单臂电桥输出为非线性，非线性误差为四、实验内容与步骤1、图1-1应变传感器上的各应变片已分别接到应变传感器模块左上方的R1、R2、R3、R4上，可用万用表测量判别，R1=R2=R3=R4=350Ω。2、从主控台接入±15V电源，检查无误后，合上主控台电源开关，将差动放大器的输入端Ui短接，输出端Uo2接数显电压表（选择2V档），调节电位器Rw4，使电压表显示为0V。Rw4的位置确定后不能改动。关闭主控台电源。3、将应变式传感器的其中一个应变电阻（如R1）接入电桥与R5、R6、R7构成一个单臂直流电桥，见图1-2，接好电桥调零电位器Rw1，直流电源±4V（从主控台接入），电桥输出接到差动放大器的输入端Ui，检查接线无误后，合上主控台电源开关，调节Rw1,使电压表显示为零。4、在应变传感器托盘上放置一只砝码，调节Rw3，改变差动放大器的增益，使数显电压表显示2mV，读取数显表数值，保持Rw3不变，依次增加砝码和读取相应的数显表值，直到200g砝码加完，计下实验结果，填入下表1-1，关闭电源。五、实验数据处理：利用matlab拟合出的曲线如下：记重量为X(g)，电压为y(mv),根据MATLAB,拟合出的曲线为：y=0.2775X+1.9600可以求重量为100g时误差最大为0.5055mv非线性误差δf1=Δm/yF..S×100％=0.5055/57.4*100%=0.8807%系统灵敏度S＝ΔU/ΔW=0.2775利用虚拟仪器进行测量的数据为：表1-2利用matlab拟合出的曲线如下：拟合出的曲线为：y=0.2909X-0.6000可以求重量为100g时误差最大为4.7055mv。误差明显增大。六、思考题单臂电桥工作时，作为桥臂电阻应变片正负均可，因为单臂电桥对应变计的受力方向没限制，不管应变计受拉还是受压，其阻值都会发生变化，从而使得桥路有电压输出。实验三金属箔式应变片――全桥性能实验一、实验目的：了解全桥测量电路的优点。二、实验仪器：应变传感器实验模块、托盘、砝码、数显电压表、±15V、±4V电源、万用表（自备）。三、实验原理：全桥测量电路中，将受力性质相同的两只应变片接到电桥的对边，不同的接入邻边，如图3-1，当应变片初始值相等，变化量也相等时，其桥路输出Uo=KEε3-1E为电桥电源电压，式3-1表明，全桥输出灵敏度比半桥又提高了一倍，非线性误差得到进一步改善。篇三：总实验报告实验一过程控制系统建模作业题目一：常见的工业过程动态特性的类型有哪几种？通常的模型都有哪些？在Simulink中建立相应模型，并求单位阶跃响应曲线。(1)常见的工业过程动态特性的类型有：有自平衡能力的对象和无自平衡能力的对象(2)有自平衡能力的对象：单容对象、双容对象和多容对象。无自平衡能力的对象：单容对象、双容对象和多容对象。相应模型如下：单位阶跃响应曲线如下：作业题目二：某二阶系统的模型为G(s)??2s?2??s??nn，二阶系统的性能主要取决于?，?n两个参数。试利用Simulink仿真两个参数的变化对二阶系统输出响应的影响，加深对二阶系统的理解。分别进行下列仿真：（1）?n?2不变时，?分别为0.1,0.8,1.0,2.0时的单位阶跃响应曲线：（2）??0.8不变时，?n分别为2,5,8,10时的单位阶跃响应曲线：实验二PID控制建立如下所示Simulink仿真系统图。利用Simulink仿真软件进行如下实验：1.建立如图所示的实验Simulink原理图。2.双击原理图中的PID模块，出现参数设定对话框，将PID控制器的积分增益和微分增益改为0，使其具有比例调节功能，对系统进行纯比例控制。如取比例增益Kp=1，得如下响应曲线：其中黄色为阶跃输入的曲线，红色为输出响应的曲线。可知此时系统无超调，稳态误差大。3.进行仿真，观测系统的响应曲线，分析系统性能；然后调整比例增益，观察响应曲线的变化，分析系统性能的变化。依次取Kp=2、4、6，得曲线如下：Kp=2：，Kp=4：Kp=6：可知：当Kp较小的时候，输出的超调量较小，振荡不明显，振荡频率较小，但余差较大，调节时间也较大；当Kp较大时，超调量也增大，振荡加剧，振荡频率增大，余差减小，调节时间也减小。但系统余差始终不为零。结论：比例环节能降低余差并提高系统速度，且为有差调节。Kp越大，系统的稳态误差越小，调节时间越小，提高了响应的速度，但超调量也越大，振荡加剧，系统稳定性降低。4.重复（步骤2,3），将控制器的功能改为比例微分控制，观测系统的响应曲线，分析比例微分的作用。取Kp=6，并依次取Kd=0.5、1、2、3，得曲线如下：Kd=0.5：，Kd=1：Kd=2：，Kd=3：可知：当Kd较小的时候，输出的超调量较大，振荡频率较大，调节时间也较大；当Kd较大时，超调量减小，振荡频率减小，调节时间也减小。另外，不管Kd取多大，稳态误差都存在，不为零。结论：微分环节能加快系统的响应速度，降低超调量，并能抑制振荡，改善了系统的动态性能。但微分环节与比例环节均不能使系统的稳态误差为零。5.重复（步骤2,3），将控制器的功能改为比例积分控制，观测系统的响应曲线，分析比例积分的作用。取Kp=6，并依次取Ki=0.1、1、3、4，得曲线如下：Ki=0.1：，Ki=1：Ki=3：，Ki=4：可知：加入积分环节后，与纯比例环节或比例微分环节相比调节时间增大，但稳态误差为零；随Ki的增大，超调量与调节时间均增大，且当Ki大于一定值时系统变为发散振荡，趋于不稳定。结论：积分环节能使系统的稳态误差为零，但降低系统的响应速度，降低其稳定性。6.重复（步骤2,3），将控制器的功能改为比例积分微分控制，观测系统的响应曲线，