滑模工程工艺技术总结

滑模工程工艺技术总结一、工程概况1．编制依据滑膜专项施工方案2．概况该工程立筒仓为2只连仓，直径为15m，仓体滑模标高为34m，壁厚为30厘米，±0.00以上滑升26m,±0.00以下滑升8m,环梁漏斗采用预埋工艺施工，主体滑升结朿再施工漏斗部分,屋面采用仓內搭满堂架施工方法。二、总体施工顺序根据本工程的实际情况，煤筒仓主体施工顺序是：先外筒壁，后仓底漏斗和仓顶结构；先筒壁滑升施工，后现浇施工；先主体，后装修。为满足施工需要，在筒仓西侧中间部位设立一台塔吊，解决施工材料的垂直运输；混凝土采用泵送和塔吊配合的方式供应。在两个筒仓中间靠南的部位搭设回笼梯，解决滑模施工时人员的上下问题。为解决仓底异形梁、板、柱的施工，均采用现支现浇常规法施工工艺。在下部漏斗施工时，先施工漏斗的中间部分，包括梁、板、支撑柱等。漏斗中间部分施工完成后再施工漏斗与内筒壁连接的部分。为浇筑砼的需要在环梁上部预留1.2m×1.5m的洞口，待漏斗施工完毕后将该洞口封闭。三、滑模的施工工艺1.钢筋和预埋件施工1）钢筋在后台加工成型后，按规格、长度、使用顺序分别编号堆放。钢筋（包括支承杆）吊运时，重量不要超过1吨，只准吊到内操作平台上，并分两处对称落放。首段钢筋绑扎，可在外模安装前进行，其后钢筋则需随模板的提升穿插进行（即浇筑砼时不绑扎钢筋，绑扎钢筋时不浇筑砼）。为明确质量责任，要按人员划分作业区域，分片承包。为确保水平钢筋的设计位置，在环向每隔3m设置一道两侧平行的焊接骨架即“小梯”。此焊接骨架位置应与提升架位置错开。在任何情况下，筒仓滑模施工时，在砼面上至少要能见到已绑扎好的一层水平筋。竖向钢筋绑扎后，其上端用限位支架临时固定。钢筋弯钩应背向模板面。必须安装钢筋保护层措施。2）预埋件的留设位置与型号要准确，预埋件的固定采用短钢筋与结构主筋焊接或绑扎，连接要牢固，不得突出模板表面，模板滑过预埋件后，应立即清除表面的砼，使其外漏。2.门窗洞口及预留洞的留设较小的孔洞可按孔洞的具体形状，用木材及聚苯乙烯泡沫塑料等材料，制成实心孔洞胎膜，胎膜应有足够的刚度，其厚度比模板上口尺寸小5～10mm，并与结构钢筋固定牢靠。胎膜出模后，应及时校对位置，适时拆除胎膜，较大的门窗洞口采用框模法，框模用木材制作，尺寸宜比设计尺寸大20～30mm，厚度应比模板上口尺寸小5～10mm，安装时先按设计位置和标高安装下口及侧壁框模，待提升架横梁滑到洞口上方时，再安装洞口上口框模，安装的洞口框模应与墙体钢筋或支撑杆连接固定。3.混凝土施工浇筑砼前，升起的滑动模板表面应彻底清理，经检查认可后方可浇筑。在一般情况下，筒壁要连续浇筑，不允许留施工缝。如遇到特殊情况，如停电时间过长、机械出现严重故障无法及时修复更替时等，应按规范留施工缝，在施工缝上继续浇砼时，应将施工缝彻底湿润，再浇一层50mm厚与原砼水灰比一致的水泥浆，浇筑砼要分层进行，每层为0.3m，砼顶面应低于模板面5cm。砼主要利用泵送，砼入模后，用直径50mm的插入式振捣器振实，每层层厚300mm，振捣器应插入下层砼内，深度50mm左右，以利结合，振捣器不得直接触及支撑杆、钢筋或模板。浇注混凝土应按照严格的先后顺序进行，并按计划均匀变换浇灌方向。保证每模内的荷载均匀并且保证模板提升时强度一致。每次提升后，对脱出模板下口的砼表面进行检查，如有裂缝或坍塌，应及时研究处理。情况正常时，对砼表面用砼里筛出的砂浆进行抹面压光，坚持出模混凝土随滑随抹，随抹随压。混凝土出模后要先用毛刷沾水在表面刷一遍；然后用木抹粗压一遍；再用铁抹细压一遍，使混凝土表面平整；最后再用毛刷沾水顺筒仓竖向刷一遍。为了减小滑模滑动时的摩阻力，在每次浇灌砼之前，必须做好模板的清理和涂刷脱模剂等工作。滑模砼养护期应浇水保持砼表面湿润，养护时间不小于7天。四.模板的滑升滑升过程是滑模施工的主导工序，其他各工序作业均应安排在规定的时间完成，不应以停滑或减缓滑升速度来迁就其他作业。模板的滑升分三个阶段。1）模板的初滑阶段砼分四层浇灌到模板高度后，开始进行初滑，先进行1~2千斤顶的提升，并对滑膜装置和砼凝结状态进行检查，确定正常,正常滑升。2）模板的正常滑升阶段正常滑升过程中，两次提升时间间隔为30分钟，提升过程中，把所有的千斤顶充分进油，排油。提升过程中如出现油压增加至正常滑升工作压力值的1.2倍，还不能使千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，进行处理。在正常滑升过程中，操作平台应保持基本水平，每滑升300mm采用限位卡对千斤顶进行调平。3）模板的完成滑升阶段模板滑升到距仓顶标高1m左右，滑模进入完成滑升阶段，此时放慢了滑升速度，并进行了准确的抄平和找正工作，使最后一层砼能够均匀交圈，保证顶部标高及位置的正确。4）模板滑升速度支撑杆无失稳可能时，按砼的出模强度控制，按下式计算：V=（H-h0-a）/tV—模板滑升速度（m/h）H—每个浇灌层厚度（m）a—砼浇筑后其表面到模板上口的距离，取0.05~0.1m;t—砼从浇灌到位至达到出模强度所需的时间（h）;V=（1.2-0.3-0.05）/6=0.14m/h每天滑升高度为3.4m.五.滑膜施工质量预控措施在滑升过程中，保持整个模板系统的水平同步滑升，是保证滑升模板施工质量的关键，也是影响建筑垂直度的一个重要因素。由于千斤顶在滑升过程中的不同步现象，使模板系统各个部分之间产生升差，以致造成操作平台的位移、倾斜以及产生建筑物垂直度偏差，影响工程质量。施工中严格控制水平和垂直度，确保工程质量和混凝土外观。1）垂直度预控措施本煤仓每个仓壁外侧布置5个7.5㎏线锤，分别位于仓中心位置和在横、纵轴线对称位置上，每滑升300㎜观测一次，发现问题及时处理。2）滑膜平台水平预控措施我方将水平控制标高直接引测在每根支撑杆上，随操作平台上升，由专人沿支撑杆每300㎜向上标，每个工作班或滑升3m用水平仪抄平一次，作好记录。3）预防扭转措施滑升前检查平台刚度，滑升时控制好油压，使千斤顶同步爬升，混凝土浇筑应顺时针、逆神针交替进行。4）预防支撑杆失稳措施1.为了保证操作平台施工荷载控制在150㎏/m2以内，平台上的支撑杆和钢筋应随用随放，不得超载。2.材料堆放要均匀，不得集中堆载。六.特殊部位的滑升施工1.生产系统装车仓+9.650层环梁施工。其中+9.65处环梁为（400×2000，8Φ22,6/2，6Φ25,2/4，Φ8@100，N20Φ14）因装车仓仓壁厚度为300mm，而环梁截面为400mm，故滑膜到此处无法施工。经咨询设计院及有多年煤仓施工经验的滑膜队伍，钢筋队伍，我们采用在滑膜时环梁滑300mm，内部配筋按图示配筋，把内部箍筋断开，待滑膜结束后，我们在该环梁内侧增加250mm厚的环梁，箍筋与原环梁箍筋采用满焊做法，主筋配筋额外增加（6Φ22,3Φ25）。这样既能正常施工，也能满足设计要求，此方案的依据为：1.该处环梁为连系梁，作用为使上部壁的自重均匀分摊到柱子上，该处的漏斗全部受力都在框架柱处，环梁不受力。2.这样我们施工后该处环梁的总体截面增加到550，配筋也加大了1/3,完全能满足受力要求，不影响工程质量。七.滑膜施工中出现的问题及解决办法1）、施工过程中混凝土出现水平裂缝原因和处理方法主要原因有：模板倾斜度太小或出现上口大，下口小的倾斜度时，进行硬性提升;提升模板速度太慢，使混凝土与模板相粘结;模板表面不光滑，摩擦阻力大;纠偏过急，使混凝土拉裂;商品混凝土粉煤灰掺量过大。处理方法：纠正模板的倾斜度，使其符合要求;加快提升速度，并在提升模板的同时，用木锤等工具敲打模板背面，或在混凝土的上表面垂直向下施加压力，以消除混凝土与模板的粘结。当被模板带起的混凝土脱模落下后，应立即将松散部分清除，需另外支模，并将模板的一侧做成高于上口的喇叭口，重新浇注高强度等级的混凝土，使喇叭口处混凝土向外斜向加高100，待拆模时，将多余部分剔除。.经常清除粘在模板表面的脏物及混凝土，保持模板表面光洁。停滑时，在模板表面涂刷一层隔离剂;纠偏时，应缓慢进行，防止混凝土弯折拉裂,另外在混凝土中尽量少掺粉煤灰，最理想的是不掺粉煤灰。2）、滑模施工中出现混凝土局部坍塌的原因和处理方法滑模施工中出现混凝土坍塌的原因主要有：在模板初滑阶段提升过早，最容易产生坍塌现象，或混凝土没有严格的按分层交圈的方法浇注，先后浇注时间相差过大。提升时，最后浇注的混凝土还处于流动或半流动状态。处理方法:对坍塌的混凝土应及时清除干净，然后在坍塌处用高一等级的平硬性碎石混凝土（同品种水泥）修补后，将表面抹平，做到颜色平整度一致。当坍塌部位过大或形成孔洞时，应另外支模补浇混凝土，修补方法同“混凝土水平缝或被模板带起”做法。3)、施工中滑膜提升架与暗柱冲突的原因与方法滑膜施工中提升架与暗柱冲突的原因：在滑膜设备组装前，未能及时的发现提升架与仓中间部位门洞口暗柱轴线尺寸相冲突的问题，导致施工到此部位时提升架与暗柱重叠。处理方法：暗柱中间部位钢筋向两侧平移，分布到提升架两侧，同时在暗柱两侧附加钢筋。八.滑模系统拆除当筒壁滑升到设计标高，停止浇注砼，按照砼出模强度，缓慢的将模板继续提升，当空模达到800mm，停止提升，开始做平台拆除的准备工作：1、将平台内外上下杂物清理干净，防止拆除时掉落伤人；2、将平台上不用的工具器械全部转运下去；3、依次将平台上的安全网，平台上铺设的木板以及木方逐步拆除；4、将加固筒壁模板的钢管围圈扣件松开，确保塔吊吊运时在筒壁上有移动空间不至于损伤筒壁；5、当砼强度达到设计强度的70%（3天），进行平台拆除，6、平台拆除期间，地面应设施警戒区，周围20米以内施工场地停止施工，禁止闲杂人员从仓下和周围通过，防止以外事件发生。拆除人员必须服从指挥，并带好安全带，按顺序拆除，并应充分利用塔吊。结语：滑膜施工是一个动态施工过程，任何一个施工工序的闪失，都将影响滑膜施工的进度和质量。本工程2个圆煤仓，由于质量预控措施到位，仓壁表面平整，未发现混凝土拉裂和蜂窝麻面等缺陷，筒仓垂直度偏移实测最大15㎜，最小8㎜，小于规范规定的允许值。历时天的生产系统煤仓工程到此圆满结束。神火建安公司和城煤矿项目部聂冲2014年月日