搜索
1压力管道通用安装工艺1.1编制依据劳动部压力管道安装管理与监察规定、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）1.2工艺适用范围1.2.1本施工工艺适用于碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属工艺管道的施工。其设计压力≥0.1Mpa(表压)输送介质为易燃、易爆、有毒、腐蚀性强的或最高工作温度高于或等于标准沸点的液体的管道，如本工艺与规范或设计要求矛盾时，应以规范或设计要求为准。1.2.2采用新材料、新机具、新工艺、新技术等四新技术，其要求与本工艺不相符时，应按设计说明或具体情况进行试验，经锅炉压力容器监察部门审查同意后，可在工程上试用。1.3工艺流程1.4施工准备1.4.1设计及其他技术文件齐全,施工图纸业经会审.1.4.2材料、作业人员、机械设备、满足施工进度需要，施工环境符合工程要求，水、电、路、气基本畅通，并能保证连续施工。图纸汇审材料检验现场清理管子加工预制系统冲洗系统试验管道组成件安装支架制安交验工程1.4.3会同业主对有关的建筑结构、支架、预埋件、予留孔、沟槽、垫付层及土方等质量按设计和相应的施工规范进行检查验收，应合格满足安装要求。1.4.4施工组织设计(施工方案)业经批准,技术交底和必要的培训已经完成。1.4.5对管子、管件、阀门应设计要求核对其规格、材质、型号，并进行了复验。管子、管件和工程用其他钢材必须有制造厂的合格证和质量证明书，合金钢管上有材质标记。1.4.6对支、吊架弹簧应检验合格证明书、质量证明书，并对外观进行检查，当工作压力≥10Mpa或工作温度≥450℃的管道支架弹簧应进行全压缩变形试验。1.5管子加工1.5.1管子切割1.5.1.1碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割，当采用氧乙炔火焰切割时必须保持尺寸正确和表面平整，且公称直径小于或等于50mm的管子，镀锌管不能采用气割。A．切口表面平整。无裂纹、重皮，清除切口上的毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化铁及铁屑等缺陷或残留物。B．切口平面的倾斜允许偏差为管径的1%；为得超过3mm。1.5.2弯管制作1.5.2.1弯管的最小弯曲半径应符合表1的规定.1.5.2.2管子弯制后的质量应符合下列要求:A.无裂纹、分层、过烧等缺陷；B。壁厚减薄率不超过8%,高压管不超过5%;C.弯曲角度偏差：机械弯管不超过3mm/m,当直管长度大于3m时，其总偏差最大不超过±10mm.弯管最小曲率半径表1管子类别弯管制作方式最小弯曲半径中低压钢管热弯3.5DW冷弯4.0DW压弯1.5DW热推弯1.5DW冷热弯5.0DW高压钢管压制弯1.5DWD.管子弯曲部分波浪度H的允许值见表2管外径mm≤108133159219273325377≥426允许值mm456781.5.3卷管加工1.5.3.1钢板卷管在卷板机上卷制成型,卷板前板头两端弯曲处理,用胎具机械压头,成型后用圆弧样板检查,合格后开始卷管,卷管成型点焊后找圆,使卷管椭圆度符合规定要求。1.5.3.2卷管直径大于600mm时,允许有两道纵向拼接缝,接缝间距不小于200mm。1.5.3.3卷管时接组对时两纵缝隙间距不少于100mm,支管的外壁距纵向环向焊缝不少于mm.1.5.3.4卷管的周长偏差椭圆度允差见表3.1.5.3.5用校圆样板检查卷管的椭圆度,样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4,样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:A.对接纵缝处为壁厚的10%加2mm,且不大于3mm;B.离管端200mm处的对接纵缝处为2mm;C.其他部位不得大于1mm。卷管周长偏差及椭圆度允许误差mm公称直径＜800800-12001300-16001700-24002600-3000＞3000周长偏差±5±7±9±11±13±15椭圆度外径的1%且小于44689101.5.3.6非单面焊双面成型的钢板卷管管径大于或等于600mm时,在管子内侧的焊缝根部作封底焊接。1.5.3.7卷管的全部焊缝作煤油渗透试验,焊缝外观质量参见现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》（GB50235-98）中11.3.3.2-3两条款规定的要求。1.5.4夹套管加工1.5.4.1夹套管加工前,根据现场安装实际情况划分制作单元，并实测与夹套管连接的管口实际位置。1.5.4.2夹套管的加工应符合设计文件的规定,管子下料时,要使夹套内主管上无焊缝,若不可避免布置焊缝时,在套装前焊口作无损检验和水压试验合格。1.5.4.3按设计要求焊接支撑块,以保持套管与主管间隙均匀,支撑块离弯管起弯点距离为0.5-1.2m,直管段上支撑块间距为3-5m。1.5.4.4主管加工完后,焊接部位应裸露进行压力试验,试验压力应以主管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验,稳压10min,经检验无泄露为合格。1.5.4.5在不影响拆卸法兰螺栓的情况下,尽量使夹套管法兰,夹套管加工完,套管部分应按设计压力1.5倍作强度试验夹套管。1.5.5补偿器加工1.5.5.1“Π”形、“Ω”形补偿器的椭圆率、壁厚减薄率、波浪度、角度偏差等加工标准。1.5.5.2加工“Π”形补偿器的弯头必须是90°,否则不能保证其最终尺寸。组对在平台上进行，以保证补偿器不歪扭，1.5.5.3“Π”形补偿器,当设计无规定时,可用急弯弯头组对而成,对设计规定必须采用大弯曲半径的,用管子弯制而成,焊缝离弯曲点不小于管子外径,且不小于100mm.平行壁上避免对接焊缝.1.5.5.4“Π”形补偿器加工允差,县壁长度允差±10mm,平面歪扭允许误差为3mm/m,且不大于10mm,1.6管道支、吊架制作1.6.1管道支、吊架的形式、材质、加工尺寸、精度及焊接等标准按设计要求，支架底板及支、吊架弹簧盒的工作面应平整。1.6.2管道支、吊架制作后,刷防锈漆；合金钢支架、吊架作材质标记，以免混淆。1.7管道预制1.7.1管道应尽量预制安装,以提高工效减少高空作业和保证安全和质量.1.7.2根据现场情况和运输条件划分预支制单元,预制前画出管道预制加工草图,对与每一预制单元相关的各部尺寸,预制前作现场实测,以保证预制件符合实际安装尺寸.1.7.3考虑运输安装的方便,适当预留调整活口,预制完毕的管段将内部清理干净,封闭管口,严防杂物进入.1.7.4管道预制在平台上设置适当的支架和卡具,以保证组对的准确性.1.8管道的焊接1.8.1预制管道焊接时,编好焊接工艺,严格操作程序,防止焊接变形,组对时留焊缝收缩量,以保证尺寸正确.1.8.2管道焊接下料时,应很好安排焊缝位置,使之符合下列标准:1.8.2.1直管段两环缝间距:当公称直径大于150mm时,不应小于150mm;当公称直径小于150mm时,不应小于管子外径.1.8.2.2焊缝距弯管(不包括压制或热推弯管)起点不小于100mm,且不小于管子外径.1.8.2.3卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置,且不在底部.1.8.2.4焊缝距支、吊架净距不小于50mm。1.8.2.5需热处理的焊缝支、吊架净距不得小于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm纵向焊缝错开,其间距不少于100mm,加固环距管子的环向焊缝不小10mm.1.9管道安装1.9.1管道安装的一般规定1.9.1.1管道安装应具备的条件:A.与管道有关的土建工程已经检验合格,能满足安装要求,并已办理交接手续.B.与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。C.必须在管道安装前完成的工序,如清洗脱脂、内部防腐与衬里等已经完成。D.脱脂后的管件,安装前必须进行严格检查,不得有油迹污染.E.管子、管件及阀门等已经检验合格，并有相应的合格证。F.管子、管件及阀门等已经按设计要求核对无误,内部已经清理干净,不存在杂物.1.9.2支、吊架安装1.9.2.1管道安装时,应及时进行支、吊架的固定和调整工作.支、吊架位置应正确,安装平整牢固,与管子接触良好.1.9.2.2无热位移的管道,其吊杆应垂直安装,有热位移的管道,吊杆应在位移相反方向,按位移值之半,呈倾斜状安装,两根热位移方向相反或位移值不等的管道,除设计有规定外,不得使用同一根吊杆.1.9.2.3固定支架应严格按设计要求安装,并在补偿器预拉伸后固定,在无补偿装置、有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架.1.9.2.4导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半，绝热层不得防碍热位移。1.9.2.5弹簧支、吊架的弹簧安装高度，应按设计文件规定，安装弹簧应调整至冷态值，并作出记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。1.9.2.6支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象。1.9.2.7铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设有专用支架，不得以管道承重。1.9.2.8管架紧固在槽钢或工字钢的板斜面时,其螺栓应有相应的斜垫片.1.9.2.9管道安装时不宜使用临时支、吊架，如有必要时，应有明显的标记，不得与正式支、吊架位置冲突，并有明显标记，管道安装后应予以拆除。1.9.2.10管道安装完毕后,应按设计要求逐个核对支、吊架的形式和位置。1.9.2.11有热位移的管道,在热负荷运行时应及时对支、吊架进行检查与调整。：A。活动支架的位移方向，位移值及导向性能应符合设计规定；B．管托不得脱落；C．固定支架应牢固可靠；D．弹簧支、吊架的安装高度与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定E．可调支架的位置应调整合适。1.9.3阀门的安装1.9.3.1安装前的准备A.按设计核对阀门型号、规格，按介质流向确定阀门安装方向。B.检查阀门填料,其压盖螺栓应留有调节余量.C.复核产品合格证及材质证书.D.须试压的阀门进行压力试验并做好试压记录.1.9.3.2阀门安装与管道安装同时进行,法兰或螺纹阀门应在关闭壮态下安装.当阀门与管道以焊接方式连接时,应检查阀门与管道材质是否一致,并单独编写作业指导书.1.9.3.3水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应安装在上半周范围内,调整门的操作机构和传动装置,使之动作灵活,指示准确.1.9.3.4安装安全阀时按下列标准进行:A.检查其垂直度,如有倾斜予以校正.B.在管道投入试运行时应及时调校安全阀.C.在管道系统上进行安全阀的最后调整,开启和回座压力必须符合设计规定.D.安全阀经调校后,在工作压力下不得有泄露.E.安全阀最终调整合格后,重作铅封,填写《安全阀最终调试记录》。1.9.4补偿器地安装1.9.4.1安装“Π”形或“Ω”形补偿器应符合下列标准:A.按设计规定进行预拉伸(压缩),允许偏差±10mm,冷拉点至少应距补偿器弯曲点2-2.5mm,并填写《管道补偿器装置安装记录》。B.水平安装时，平行壁应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。C.垂直安装有排气和疏水装置.1.9.4.2安装填料式补膛器尖符合下列要求:A.与管道保持同心,不得歪斜.B.在靠近补偿器的两侧，至少各有一个导向支座，以保证运行自由伸缩，不偏离中心。C.按设计规定的安装长度,并应考虑气温变化,留有剩余的收缩量,剩余收缩量按下式计算:S=So-----式中:S----插管与外壳档圈间的剩余收缩量mm.So----补偿器最大行程mm.To----室外最低设计温度℃.t1----补偿器安装时的气温℃.t2----介质最高设计温度℃.允许偏差±5mm.D.插管应安装于介质流入端.E.填料石棉绳应涂石墨粉,并逐圈装入,逐圈压紧,各圈接口应相互错开.1.9.4.3安装波形补偿器,应符合下列要求:A.按设计规定进行预拉伸,补偿器应受力均匀.t1-tnt2-t0B.波形补偿器内套有焊缝的一侧,在水平管道上应迎介质流向安装,在垂直管段上应置于上部.C.应与管道保持同心,不得偏斜.D.安装波形补偿器时设临时约束装置,待管道安装固定后,拆除临时约束装置.1.9.5管道安装1.9.5.1管道安装前应周密安排安装顺序,尽量扩大管道预制加工量.1.9.5.2法兰安装应达到下列标准:A.装配平焊法兰时,管端必须插入法兰内孔,插入深度为法兰厚度的2/3,以保证法兰内外顺利施