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1.目的和适用范围为了使压力容器材料标识统一规范，具有唯一性和可追溯性。本规定适用于压力容器受压元件和焊接材料。2.材料标识的内容2.1进货材料均应按QCP01-04《采购控制程序》进行检验和试验。并按QCP01-12《检验、试验和检验、试验状态控制程序》作好状态标识。2.2状态标识的合格区、待验区、不合格区以及材料类别和区域标识，用标牌标识。材料的产品标识用标签。2.3经检验合格的受压元件和焊接材料要存入在合格区内，并用标签标识以下内容：2.3.1库区排位：2.3.2名称、规格、材质、数量；2.3.3产地2.3.4材料自编号3.材料自编号3.1材料自编号由材料检验员编制，并在合格材料入库通知单中注明交保管员。材料自编号由四部分组成：3.1.1到货年度；3.1.2到货月份；3.1.3材料代号；3.1.4批次代号。3.2材料代号用材料名称的汉语拼音的第一个字母大写表示。如B－表示板材，G－表示管材，H－表示焊材，F－表示法兰，Z－表示管咀，W－表示弯头，FT－表示封头，GD－表示过渡段。3.3材料自编号的表达方式如下表：方法适用范围钢印标记钢板、厚度≥6mm钢管、DN＞50mm，且壁厚＞5mm圆钢、d≥32mm碳钢法兰书写标记钢板、厚度＜6mm低温容器材料和不锈钢管材DN≤50MM且壁厚≤5mm管咀标签标记焊接材料换热管3.4材料自编号的标记位置（图中为标记位置）：3.4.1钢板类：100mm3.4.2钢管、管嘴和元钢类：3.4.3法兰及法兰盖类b/2中心线b/24.标记移植4.1标记处应用白色铅油框出。4.2钢印标记的钢印采用低应力印记，打印深度为0.3~0.5mm。4.3受压元件领出时，计划员根据工艺文件填写限额领料单，保管员根据限额领料单的规格型号和库存，填写材料自编号，材料检验员核对限额领料单，实物与工艺文件相符后，在限额领料单上盖章确认。4.4切割发放的材料，保管员应先将材料自编号移植到没有标记的一边，并经材料检验员确认无误后，方可切割发放。4.5当移植的标记磨损或丢失后，应按QCP01-05《产品标识和可追溯性控制程序》进行追回和补齐。压力容器铭牌规定1.总则：本工艺适用于压力容器制造的铭牌标识。2.铭牌的制造2.1产品铭牌的尺寸、内容、格式一般按图2-1规定执行。2.2铭牌的边框、文字、方块为凸面磨光本色，底为凹面黑色烤漆面，φ3孔为黑色凹面，安装时配钻。2.3铭牌内的文字均为长仿宋体，铭牌内容及外形尺寸详见图03-12.4一般用途的产品，其铭牌可用普通质量硬纯铝板，表面经无色阳极氧化处理。2.5若产品设计工艺文件对铭牌有特别要求（包括尺寸、内容、格式、材料等）时，按设计工艺文件规定执行。3.产品铭牌的安装3.1卧式容器一般安装在封头中心线上方或筒体水平中心线的上方。3.2立式容器（塔器）一般安装在筒体下部1.4~1.6米处。3.3若图样或工艺文件对铭牌安装位置有特殊要求时，以图样或工艺文件为准。3.4安装铭牌时，先将铭牌支架焊在产品表面上，然后再将铭牌铆接在其支架上。支架所用材料和产品焊接处的材料相同或相近。支架的外形尺寸应为长X宽X高＝200X120X50（若容器有保温层时，根据保温层厚度确定铭牌的高度），支架板厚为3~5mm。3.5产品在压力试验前应将铭牌支架焊在产品上，对有热处理要求180的产品，应在热处理前将铭牌支架焊在产品上，与产品一同进行热处理。3.6产品制造完后，经劳动部门驻厂检查员检查合格后，在铭牌上打上检查员钢印号，产品方可出厂。图03-1铭牌尺寸图110监检标记容器名称孔Ф3产品编号容器类型产品标准容器净重kg容积m3许可证编号设计压力最高工作压力MPa耐压试验压力MPa设计温度℃介质制造日期R4设备编号注册编号铭牌的拓印件存于压力容器产品质量证明书中本设备须经当地锅炉压力容器安全监察机构登记注册并发给注册编号后方能投入使用青岛现代锅炉成套设备有限公司容器放样下料工艺1.总则1.1本工艺适用于碳素钢、低合金钢，不锈钢及不锈复合钢制压力容器制造的下料工序。1.2对不锈钢制压力容器还应遵照不锈钢制压力容器制造工艺的规定执行。1.3本工艺是压力容器制造指导性通用工艺文件；须与产品工艺文件配合使用，如产品工艺文件有特殊要求时，以产品工艺文件为准。2.一般要求2.1排版人员必须由经验丰富的铆工负责进行，排板图经过审批后方可下料。2.2下料前必须做好充分准备，对图纸、排板图工艺要求做到心中有数，所用工具准备齐全。所使用的计量器具必须经过计量检测合格且在有效期内。2.3容器受压元件用料必须经检查合格，并有材质标记，对于材质不清规格不符者不准放样号料，材料不经检查员检查合格的不准号料，如材料代用时没有代用单不准号料。2.4对于筒体长度（高度）大于10m的容器，下料时每道环缝留出1.5~2mm的收缩余量。3.对压力容器对接焊缝位置的要求3.1筒节最短一节长度、碳钢、低合金钢不小于300mm。3.2同一筒节A类焊缝相互平行，相邻焊缝间弧长距离：碳素钢、低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于300mm。3.3相邻筒节的A类焊缝的距离，或封头A类焊缝的端点与相邻筒节A类焊接接头边缘的距离应大于3δn(δn筒体名义厚度)且不小于100mm。3.4容器内件和筒体焊接的焊缝边缘尽量避开筒体以及封头焊接接头。3.5卧式容器A类焊缝不能位于壳体底部140o角度内，B类焊缝位于支座之外，且支座垫板焊缝与壳体B类焊缝距离应大于50mm。3.6封头由瓣片和顶圆对接制成时，焊缝只允许是径向和环向，径向焊缝之间最小距离＞3δn(δn名义厚度)且不小于100。见图04-1图04-13.7球壳瓣片最小宽度须大于50mm。也应尽量避免在容器焊缝及其边缘附近开孔，如果必须开孔时，则被开孔两侧各不少于1.5倍开孔直径范围内的焊缝进行100%的X射线探伤。其执行标准及合格级别与开孔所在的焊缝要求相同。4.样杆和样板的制作4.1在放样时，应熟悉并了解以及图纸、工艺、材料定额表有无不符之处。4.2样杆、样板一般用1~2mm厚的薄钢板制作。制作的样板、样杆＞3δn≥100mm应平直，做完后禁止锤击以防变形，要经检验员确认，并用代号标在样板上。4.3所有的角度卡样板和其他的卡样板，在样板上和板杆上无法用文字表示者，必须向其操作的工序详细交待清楚。5.号料5.1号料前检查样杆、样板是否有弯曲和其它缺陷，并检查材料是否与图纸要求一致，做到材料无检查员确认标识不得下料。材料标识先移植、后下料。5.2吊粉线时两端要拉紧，提稳后垂直下弹，如有模糊不清之处，擦掉重弹，并不准打出双线。使用的各种尺类、如盘尺、卷尺、钢板尺等都应事先检查是否完整、数字是否清楚。5.3对特殊零件或同类型的零件要先号大料后号小料，便于穿插套号，互相借用，合理用料。5.4号料时所有的切边钢板坡口，均按工艺要求的坡口型式用符号表示出来。5.5对于不锈复合钢板号料前，必须对复合结合率进行一定比例（见图纸）的超声波探伤，其结合率必须大于90%，且单个不贴合面积小于100cm2。5.6根据切割方法，留出切口余量。当有机加工要求时，根据工艺要求留出加工余量。5.7号孔料时，先量出孔的中心距（或中心线的距离），根据中心线定出孔的位置，然后用样冲子打出冲眼。（不锈钢及不锈复合板复合层除外）5.8除不锈钢及不锈复合板复合层外，所有切断线，都应打出冲眼及符号，圈子要划圆，冲痕要打在圆周线上。5.9样板上所有标记应全部写在所号的材料上，以免发生错误。5.10制做成批同样的件时，制造上又无经验，可先做一个样子，待检查合格后再继续号料制做。5.11现场号通用符号①中心线②正或反曲线③卷曲圆曲线④打凸⑤位置线5.12压力容器下料尺寸确定及其要求：5.12.1筒体下料总长度的确定：一般情况下应与图纸尺寸相同但对于长（高）度大于10m的容器排版时，每道环缝应留出1.5~2mm的焊接收缩余量。5.12.2筒体展开长度的确定5.12.2.1对于不锈复合钢压力容器其展开长度为：L=丌(Dn+δj)5.12.2.2对于其它钢压力容器其展开长度为：L=丌(Dn+δ)注：Dn－筒体内直径δj－不锈复合钢板基层厚度δ－钢板厚度5.12.3号料时板材边缘留出20~30mm的切边量。5.12.4划线公差要求：长度公差±2mm，宽度公差±1mm，对角线尺寸量（e1,-e2）≤2mm，两相互平行线长度差不大于1mm。见图5.12.4刨边余量线实际用料量检查线e±2mm图5.12.45.12.5必须划出心线，并标明位号（一般要划四条心线，筒单容器也可划两条）5.12.6必须划出50mm的检查线，实际用料线和刨边余量线，所有线条打上样冲眼，以便下道工序使用，检查线必须划的准确平行。5.12.7产品试板在号筒体料时要同时号出。5.13整体冲压椭圆形封头坯按以下公式展开算料。Ф=1.20Dg+δn+2h2式中Ф－毛坯直径mmDg－公称直径mmδn－名义厚度mmh2－直边高度mm3503H±1MMe1-e2≤2mme1e2材质代号产品编号产品名称排版编号材料规格台节数编号封头展开毛坯尺寸见附表5.14，成型封头几何形状与尺寸见表5.13。5.14分瓣封头号料时，每片小口处同时号出吊耳，瓣片周边留10~20mm的切割余量。6.气割要求6.1气割前先弄清板面上各种标记、符号、线条的含义。6.2气割要按划线尺寸进行，切割前须将板料垫平，工件下面要留出一定间隙，以利于熔渣的吹出。6.3气割前，应检查割矩切割氧气流的形状，若氧气流是笔直清晰的圆柱体并且有适当的长度时，方可切割，若不规则，不得切割工件。6.4碳钢或低合金钢的规范选择可参考表6.46.5复合钢板的气割要求6.5.1气割方法：采用氧－乙炔气割法由碳钢向复层切割，其规范详见表6.5.1表6.4板材厚度mm割矩气体压力MPa型号割咀号码氧气乙炔3.0G01-301-20.3~0.40.01~0.23.0-121-20.4~0.512-302-40.5~0.730-50G01-1003-50.5~0.750-1005-60.6~0.8表6.5.1总厚度mm复层厚度mm切割条件mm/min氧气压力公斤n/cm2火嘴直径mm火嘴距离mm割嘴角度4690.71.52.05805104600.50.70.81.01.01.06-86-86-80o0o0o1620223.03.04.03803203101.01.51.51.51.51.57~107~107~1010o10o10o3050833.03.03.03002602302.02.52.81.52.02.07~107~107~1010o15o20o6.6不锈钢板的气割要求6.6.1气割方法：采用等离子切割方法，为使切口光洁，边缘整齐和无粘液，应根据板厚选择相应的割嘴，其规范详见表6.6.1表6.6.1钢板厚度mm喷嘴孔径mm切割电压V切割电流A氮气流量升／小时切割速度米／小时切割宽度mm81216333120120~130120~130185200~210200~2202100~23002300~24002400~260040~5040404.24.5~54.5~5.5202530333120~130120~135120~140230~240260~280260~2802500~27002500~27002500~270032~4045~5535~404.5~5.55~65.5~6.540451003.53.54.5140~145145145320~340320~3403802500~27002400~2500250028~3520~25456.5~86.5~86.7气割后相对于气割（或冲眼）的偏差一般按表6.7的要求。表6.7板厚mm≤2525~5050手工气割mm±1.5=2±2机械气割mm±0.61±1.56.8气割后的端面应无明显烧塌和大于1.5mm深的风沟及大于1mm深的凹坑。7.其它零件下料规定7.1底座圈下料的压力容器受压零件，如封头、锥体、法兰、大小口接管、补强圈等，下料后均标明产品编号、产品名称和材质等。7.2凡型材及板材下料