压力管道元件制造工艺汇编

受控号：压力管道元件制造工艺汇编(YGYG-01～YGYG-14)编制：审核：批准：青岛海利通有限公司2012年01月20日压力管道元件制造工艺汇编1目录YGYG-01热推成型钢制无缝弯头制造工艺……………………………………………1YGYG-02冷推成型钢制无缝弯头制造工艺……………………………………………4YGYG-03热煨弯管制造工艺……………………………………………………………8YGYG-04冷煨弯管制造工艺……………………………………………………………12YGYG-05钢制无缝异径管接头制造工艺………………………………………………14YGYG-06钢制无缝三通制造工艺………………………………………………………17YGYG-07钢制管帽制造工艺……………………………………………………………20YGYG-08钢制有缝管件制造工艺………………………………………………………24YGYG-09螺旋炉管制造工艺……………………………………………………………28YGYG-10热煨弯管防腐通用工艺………………………………………………………32YGYG-11手工电弧焊通用工艺…………………………………………………………37YGYG-12氩弧焊通用工艺………………………………………………………………40YGYG-13热处理通用工艺………………………………………………………………43YGYG-14压力试验通用工艺……………………………………………………………46附件1热推成型钢制弯头下料尺寸…………………………………………………48附件2冷推成型钢制弯头下料尺寸…………………………………………………49压力管道元件制造工艺汇编11.总则为确保热推成型钢制无缝弯头的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订本工艺文件。本工艺适用于我公司生产的Φ48～Φ529—1.5D钢制无缝弯头热推成型制造过程。2.标准依据GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》GB/T8163-1999《输送流体用无缝钢管》3.制造工艺热推成型钢制无缝弯头的整个制造工艺流程如下：原材料入厂检验→下料→推制→整形→坡口→除锈→刷漆→标识→检验入库3.1原材料入厂检验3.1.1热推弯头用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。3.1.3无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺陷。3.1.4钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。3.2下料YGYG-01热推成型钢制无缝弯头制造工艺压力管道元件制造工艺汇编23.2.1小口径钢管下料采用锯床下料，大口径的采用火焰自动切割器下料。3.2.2应根据下料规格，严格按照附表1中的尺寸参数进行下料。3.2.3下料后应将管端毛刺或氧化铁打磨干净，管段内外表面若有油污应进行清理。3.3推制3.3.1推制设备为液压式推制机，加热设备为中频电加热装置。3.3.2根据弯头规格采用最佳推制速度。3.3.3采用最佳加热功率与合理的冷却水流量。3.3.4由于芯棒头在推制过程中的自然磨损，每次推制前均要对芯棒头尺寸参数进行修磨校准。3.3.5为了保证推制过程中的良好润滑，坯料内表面要涂刷石墨粉，采用合理石墨粉涂量，保证涂层厚度均匀。3.4整形3.4.1整形设备采用四柱液压压力机。3.4.2整形胎具安装前应仔细修磨，不准有凸起和毛刺，防止整形过程中划伤弯头。3.4.3上下整形胎具安装应保证良好的对中。3.4.4弯头整形工作应在推制成型后立即进行，整形后弯头在静止的空气中自然冷却。3.5坡口3.5.1采用专用坡口设备进行机械式坡口。3.5.2根据弯头规格选择安装对应的坡口胎具。3.5.3在第一个弯头坡口时由质检员现场协助测量调整，使弯头整体尺寸参数符合标准要求，然后利用坡口机导轨限位开关固定尺寸，即可进行批压力管道元件制造工艺汇编3量加工。3.5.4坡口产生的毛刺应修磨干净。3.5.5坡口角度37.5±2.5°。3.6除锈3.6.1弯头刷漆前应对其表面进行除锈处理，目的是去除浮锈，增加油漆附着力。3.6.2在条件允许的情况下，尽可能采用抛丸除锈机对弯头进行抛丸除锈。3.6.3除锈效果以去掉浮锈，见到金属本色为宜。3.7刷漆3.7.1弯头刷漆采用黑色或红色防锈漆。3.7.2刷漆应均匀，无漏点和流坠。3.8标识3.8.1成品弯头喷涂耐久性标识，字迹清晰。3.8.2标识方法若需方有规定，则按需方规定执行；若需方无规定，则根据产品性能按标准执行。3.9检验入库3.9.1弯头入库前应由质检员对几何尺寸和外观进行检验。3.9.2弯头内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成的明显凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。3.9.3几何形状检验按照GB/T12459-2005标准执行。3.9.4检验应填写《钢制弯头检验记录表》（YGBG-02）。3.9.5弯头检验合格后方可入库，应按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并保证其不受污损、碰撞。压力管道元件制造工艺汇编41.总则为了确保冷推成型钢制无缝弯头的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制订该工艺。本工艺适用于我公司生产的Φ32～Φ426—1.5D冷推碳钢及不锈钢无缝弯头的制造过程。2.依据标准GB/T12459—2005《钢制对焊无缝管件》GB/T8163—1999《输送流体用无缝钢管》GB/T14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》3.制造工艺冷推成型碳钢（不锈钢）无缝弯头制造工艺流程如下所示：原材料入厂检验→下料→抛丸除锈（清洗油污）→涂层→推制→热处理→坡口→除锈刷漆（酸洗钝化）→标识→检验入库3.1原材料入厂检验3.1.1冷推弯头用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析，力学性能分析、金相组织分析进行复检。3.1.3无缝钢管的内外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、裂纹和结疤等缺陷。YGYG-02冷推成型钢制无缝弯头制造工艺压力管道元件制造工艺汇编53.1.4钢管应整齐排列于料场或车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压、碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。3.2下料3.2.1下料设备采用角度可调式带锯床。3.2.2下料应严格保证长度和角度（具体尺寸见附表2），否则无法实现推制时的自动控制。3.2.3为了方便快速下料，先锯大角度一端，每两节一起下料。3.2.4为了防止偏斜，可以采用角尺、铅坠等控制。3.2.5为了增加推制时的受力面积，大角度一端要进行尖角平口。3.2.6锯切后产生的毛刺要打磨干净，内弧尖角要光滑过度。3.3抛丸除锈（清洗油污）3.3.1冷推碳钢弯头下料后应进行抛丸除锈。3.3.2利用悬挂式抛丸除锈机进行除锈，除锈至露出金属本色。3.3.3不锈钢下料后要清洗掉表面的油污。3.4涂层3.4.1将氯化橡胶配合成一定浓度的涂层液，盛放在专用的涂层液槽内。涂层液槽应远离火源。3.4.2将清理干净的管段浸泡或涂刷后悬挂晾干，使氯化橡胶在管段内外表面形成一层具有很强附着力的隔离膜。3.4.3为了增加润滑，减少推制过程中管子与胎具间的摩擦，涂层晾干后应在管段内外表面刷上一层掺有二硫化钼的动物油脂。3.5推制压力管道元件制造工艺汇编63.5.1按推制弯头的规格选择相应的外模、芯头、定位块、推杆等进行装换模。3.5.2推制前应仔细检查模具芯棒规格是否合适，螺栓是否固定牢靠，空载打自动试车，看各个行程限位开关是否灵敏有效。3.5.3推制完第一个弯头后调好侧推缸行程限位开关。3.5.4管段放入模具时要注意防止偏斜，有平口的一端置于推杆一侧。3.5.5推制机应由专人操作，如果推不动或出现紧急情况，应立即按紧停开关，升起锁模油缸，开模进行检查。3.5.6推制时工具和杂物不要放在设备工作台面上，启动推制开关后身体不能伸入工作台。3.6热处理3.6.1冷推成型后的弯头要进行热处理，目的是消除冷加工过程中产生的应力。3.6.2冷推碳钢弯头加热到600℃～650℃，恒温一定时间（恒温时间为每25mm壁厚1h，且不得少于15min），随炉冷却至400℃以下后自然冷却。3.6.3冷推不锈钢弯头加热到1050℃左右，出炉后急冷，冷却介质为水。3.7坡口3.7.1坡口设备采用专用弯头坡口机。3.7.2根据弯头规格选择安装对应的坡口胎具。3.7.3在第一个弯头坡口时由质检员现场协助测量调整，使弯头整体尺寸参数符合标准要求，然后利用坡口机导轨限位开关固定尺寸，即可进行批量加工。3.7.4坡口产生的毛刺应修磨干净。压力管道元件制造工艺汇编73.7.5坡口角度37.5±2.5°。3.8除锈刷漆（酸洗钝化）3.8.1冷推碳钢弯头坡口后进行抛丸除锈处理，并刷防锈油漆。3.8.2不锈钢弯头坡口后进行酸洗钝化处理。3.9标识3.9.1成品弯头喷涂耐久性标识，字迹清晰。3.9.2标识方法若需方有规定，则按需方规定执行；若需方无规定，则根据产品性能按标准执行。3.10检验入库3.10.1弯头入库前应由质检员对弯头几何尺寸和外观进行检验。3.10.2弯头内外表面不得有划伤沟槽或碰撞形成的明显凹陷，没有裂纹、结疤、折叠、分层等缺陷。3.10.3几何形状检验按照GB/T12459-2005标准执行。3.10.4检验应填写《钢制弯头检验记录表》（YGBG-02）。3.10.5弯头经检验合格后方可入库，按规格型号整齐摆放于指定库存区域，并保证其不受污损、碰撞。压力管道元件制造工艺汇编81.总则为确保钢质弯管的产品质量，规范制造工艺，严格程序管理，特制定该工艺。本制造工艺标准适用于规格型号φ89mm-φ820mm，采用中频感应加热煨制的钢质弯管、不锈钢弯管加工制造过程。2.依据标准SY/T5257-2004《油气输送用钢制弯管》。GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T8163-1999《输送流体用无缝钢管》GB/T14976-2002《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB5310-1995《高压锅炉用无缝钢管》GB3087-1999《低中压锅炉用无缝钢管》GB/T9711.1《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第1部分：A级钢管》GB/T9711.2《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第2部分：B级钢管》GB/T9711.3《石油天然气工业输送钢管交货技术条件第3部分：C级钢管》APISpec5L：2000《管线钢管》3.制造工艺热煨弯管制造工艺流程如下：原材料入厂检验→煨制前准备→煨制→坡口→（热处理）→成品检验3.1原材料入厂检验YGYG-03热煨弯管制造工艺压力管道元件制造工艺汇编93.1.1弯管用钢管必须符合相应钢管制造标准的规定。并应有制造公司质量证明书，钢管入厂应由质检员和保管员对钢管口径、壁厚、外观质量等进行检查验收。3.1.2管材实物的标记、炉批号与材质证明书相符合时，可不进行复检。同时也可以按照需方的要求对化学成份分析、力学性能分析，金相组织分析进行复检。3.1.3钢管表面应光滑，不得有结疤、凹凸、不平、裂纹、重皮等缺陷，不得有过烧现象存在。3.1.4钢管应整齐排列于车间厂房内，不得乱摆乱放，不得有重物挤压碰砸，吊装时不得有碰撞现象发生。3.2煨制前准备3.2.1煨制设备采用中频链条（液压）推制机，根据管道口径和曲率半径的不同进行工装的准备和装夹。3.2.2若不同口径，曲率半径的弯管煨制时，一般按照从小到大或从大到小的加工顺序准备工装。3.2.3卡具必须保证在夹管时的有力夹紧，确保无滑动和松弛变位现象。3.2.4调整摇臂，使卡头的垂直中心线到摆臂固定轴心的距离公差控制在2mm之内，从而保证弯管曲率半径。3.2.5选择或