品质管理作业系统之模板加工作业规范

品质管理作业系统之模板加工作业规范1目的为确保模板加工顺畅，提升加工效率，保证其质量符合客户之需求。2适用范围模具零件加工厂之模板加工工艺均属之。3职责3.1生管单位:提前两天将加工进度知会线切割课，以便模板能及时加工，不至于出现模板堆积现象，保证模板之交期达成;程序设计图第一时间送达程序设计处。3.2加工单位:做好加工前确认，加工作业。完工检验动作，保证本工段之加工质量。3.3品管单位:模板之最终确认，确保模板之加工质量。4参考文件《线切割加工作业规范》STH03115作业内容5.1下料(RM)工段按图面要求下料，保证单面去余留量2.0mm以上，防止材料内应力释放不均，理变形;5.2平面铣削(PM)工段铣六面体，厚度要求留余量0.6~0.7MM5.3切削中心(MC)工段5.3.1加工前确认5.3.1.1上工段留量是否正确，外观有无缺陷;5.3.1.2变形量是否在0.05mm以内，平面度在0.05mm以内.5.3.2作业内容:5.3.2.1公差为0.05mm，光洁度为▽▽的孔到位;5.3.2.2全部螺丝孔到位，绝对保证其垂直度，M6(含)以下要求实配;5.3.2.3绞孔及镗孔到位，精度为0.02mm;5.3.2.4公差为0.1mm的段差和槽到位，光洁度保证在▽▽以上;5.3.2.5到位公差在0.05mm(含)以上的沉头孔和弹簧孔;5.3.3逃料部份5.3.3.1.为线切割加工预孔。预孔加工在线切割加工部位的中心或按线切割程工预孔;5.3.3.2.为放电工段逃料，全部余量小于0.5mm;5.3.3.3.为研磨工段逃料，槽或段差侧面单边留0.5mm，底面0.3mm;5.3.3.4.当模板中有大型槽孔时，MC应为线割工段逃料以防变形，要求单边5MM，需线割加工外形之模板要求单边预留5MM，内脱单独加工，量20MM，以便线割之装夹。5.3.4工治具及刀具5.3.4.1.刀具:铣刀:直径3-22mm之单数铣刀(直径8mm以上单双俱全);钻头:直径1-13mm(以直径0.1mm为升级单位);铰刀:直径3-12mm之单数铰刀(以直径8mm以下单双俱全);5.3.4.2.工治具:铁锤，印模。5.3.5检测5.3.5.1.卡尺(测量范围)0~150mm测量段差和孔0~350mm测量宽度0~600mm测量长度注:以上精度范围在0.05mm-0.1mm之内。5.3.5.2.标准螺丝，丝锥用丝锥和螺丝测量螺纹孔是否垂直，进入顺畅。以目测方式检查是否漏做工位外观有无缺陷。5.3.6出货5.3.6.1.工件做完后，对所加工的尺寸进行检测，并填写自主检查表，做好工理;多少)，提示GP1工段确认;5.3.6.3.对于精度较高无法保证的尺寸，加工者要填写制程变更通知单，告知加工;5.3.6.4.在连络单上注明要真空热处理后送下工段。(薄材)5.4热处理(HT)工段5.4.1薄材模板要求全部模板真空热处理与高温回火，以保证切削工段的尺寸不被破5.4.2热处理要保证材料热处理后的硬度，控制模板的变形;变形量不超过0.5mm;5.4.3如果出现实在无法真空热处理时，使用普通热处理要十分小心去控制模板上的寸，对所有孔要求进行去涂料喷砂处理;5.4.4所讲无法热处理是指因设备故障等情况无法工作，其它情况不属之。5.5水磨GP1工段5.5.1加工前确认:5.5.1.1确认加工文件是否齐全;5.5.1.2确认厚度最大尺寸及有无压线;5.5.1.3确认变形量是否影响到尺寸及GP1工段的加工;5.5.1.4确认工件内部尺寸与外形是否一致;5.5.1.5外形及槽留量是否正确(长0.5mm，宽0.5mm);5.5.1.6沉头孔，槽深度应加上厚度余量的一半，公差在0.1mm以上的槽宽是否到位。5.5.2加工5.5.2.1厚度加工，变形在0.02mm以内，留0.1mm余量，厚度平面度0.01mm以内;5.5.2.2抓正角，用H型正角器抓正角，保证正角在0.01mm以内;5.5.2.3对外形尺寸有要求的模板长宽到位，抓完正角后直接研磨300mm以内的高度，300mm以外要求研磨时，用CBN砂轮的侧面将需研磨面见长宽平面度在0.005mm以内;5.5.2.4粗切段差和槽，注意留余量，其侧边留0.3mm，底部留0.05mm以5.5.3加工注意事项5.5.3.1厚度去余量时要根切削工段的沉头孔或槽的深度平去，保证切削工段的尺寸精度;5.5.3.2外形加工要注意零位基准;5.5.3.3抓正角时要保证切削工段的内部尺寸与外形平行;5.5.3.4切段差或槽时要根据切削工段的内部尺寸切;5.5.3.5如是连续模，要求等高研磨;5.6线切割(W/E)工段5.6.1加工前确认5.6.1.1确认加工文件是否齐全;5.6.1.2确认程序是否正确;5.6.1.3确认前工段有无漏打孔或不穿孔现象;5.6.1.4确认工件有无变形、幵裂,厚度尺寸是否有单边0.5mm余量(薄材模5.6.1.5确认本工段所要加工之尺寸;5.6.1.6确认室温，水温，水质是否符合加工要求。5.6.2职责5.6.2.1保证加工部位与大平面的垂直度在0.01mm以内;5.6.2.2保证本工段加工部位与前工段加工部位的相对位置。5.6.3加工5.6.3.1室温控制在20摄氏度5.6.3.2线切割对刀基准取切削工段的导正孔，或其它精度较高的孔;5.6.3.3孔类选择顺序依次是:导柱孔、销孔、冲孔(已成型孔)或弹簧孔、螺丝在架模板前先校正机台本身与床台平面的垂直度，架模时必须保证线切割框口与大平面垂直;5.6.3.4架模时须扫平基准面并扫平工件表面，模板表面扫平在0.01mm/200mm以内，基准面扫平在0.01mm以内;5.6.3.6模板在寻找位置时，两孔相差的距离应平均分布，若相差太多，重新5.6.3.7为防止变形，程序粗加工时尽量采用跳割方式，先割大孔，后割小孔;5.6.3.8制作公母模时，应注意确认斜度参数的设定补正方向及线倾斜方向是否正确加工过程中必需对称塞铜片;5.6.3.9对于薄材模板之夹板，脱料板，下模板要求先粗割单边留余量0.1mm粗割补正量:0.25mm线径取0.220。厚材模板一次到位;5.6.3.10内外脱加工时，应确认程序补正方向是否正确，加工过程中，必需对称塞铜片。5.6.4检测要求5.6.4.1所有内孔加工完后必须全部用PIN规或块规检测后方可拆卸;5.6.4.2模板从机台取下后，如模板在400mm以内，可用二次元线性高度规来检测槽宽及孔距。5.6.5出货5.6.5.1完工，去锈清冼，吹干上油;据测量数据判定工件是否OK;5.6.5.2OK后确认各种窗体是否填写完整;5.6.5.3确认工件外形及内孔有无漏做部位;5.7水磨(GP2)工段(薄材模板)5.7.1确认完工文件是否齐全，工件有无变形(变形在可修复范围以内);5.7.2加工厚度到位，保证变形在0.005mm以内;要求绝对保证光洁度，越光越平就越好;5.7.3做好完工检验后送下工段。5.8线切割工段(WE2)(薄材模板)5.8.1加工前确认:5.8.1.1确认模板厚度有无变形，平面度是否符合要求，GP2尺寸是否到位长宽平面度是否在0.01mm以内，正角在0.005mm以内;5.8.1.2确认对刀基准是否正确。5.8.2精割加工5.8.2.1确认机台的pitch值;架模之确认方法与W/E1一样，要求要更严，尽量避免压应力不匀;5.8.2.2架模后将所有要到位的尺寸都到位，以及WE1未到位之工位(滑块、细小孔槽)保证pitch值，清角部位的地方全部清角到位;5.8.3出货每一个异形孔，必须用冲子试配;其它同5.6.55.9放电(ES)工段5.9.1加工铣销方法精度达不到，磨床无法加工的槽，沉头和段差;5.9.2铣床无法加工(无刀具)的部位由放电加工;5.9.3放电加工大平面时要控制工件变形，如出现大面积放电工件时，应排两次放电加工，就是在W/E1后进行粗放电，W/E2后进行小余量精放电保证模板的平面度。5.10品管区(QC)工段5.10.1完工文件的确认5.10.1.1连络单填写是否完整清洁，备注栏内有无注明;5.10.1.2蓝图清洁完整，有无涂改是否有签名;5.10.1.3自检表填写完整规范。5.10.2工件外观确认5.10.2.1工件与图面是否相符合，检验工件的沉头，盲槽刀口面，螺丝孔，异形孔是否漏做，方向是否正确;5.10.2.2面粗度是否合乎要求;5.10.2.3工件的成型面有无倒角，磨损。刀口部分的深度是否合乎要求，薄材.5mm，厚材3mm;5.10.2.4工件处理是否良好。5.10.3尺寸抽检导柱孔，销孔，薄材模板之厚度及其它公差.