品质管理作业系统之铣床作业规范

品质管理作业系统之铣床作业规范1.目的规范铣削加工作业,提升加工效率,保证加工质量.2.适用范围冲模二厂制造部铣削作业.3.加工前:3.1图面分析:3.1.1作业员接到加工指令单后,明确加工内容及要求字段填写的规范性.3.1.2.检查图纸、草图、工件上标识是否清楚.有无遗漏和错误,如有则回报组长,待重新命令后,方可执行.3.2领取加工材料3.2.1新制作业时,需向生管或投单人员领取原材料,放于指定区域或实时架上机台.3.2.2执行修模时,应向投单人员领取待修工件,放于指定区域或实时架上机台.3.3材料整理.3.3.1依作业要求选择第一基准面及第一加工面,视需要在加工面上划线.3.3.2擦净材料,相关棱边倒角.3.4机台及工量夹具准备.3.4.1将机台工作台置于适当位置,清理工作台面及┴槽.3.4.2选用合适的工量夹具分别放置于工作台或工具车台面.4.加工中4.1工件装夹和找正4.1.1打开铣床总分电源开关,检查铣床相关动作的正常性;4.1.2将工件沉稳放置于工作台或平口钳上.第一加工面朝上.4.1.3选用铣床压板压住工件,用手轻轻拧紧,或用手柄锁固工件于平口钳.4.1.4根据需要将百分表或千分表固定在主轴或机头上,移动工作台.打好工件平行度.4.1.5适当分次紧固压板.4.1.6利用寻边器或标准棒找出工件xy坐标.4.1.7选用合适的刀具及刀具夹头,擦净主轴装夹孔后将刀具夹紧.4.1.8将刀具直接在工件上对刀(快捷铣床)或利用对刀仪对刀cnc铣床以求得工件Z坐标.4.2程序编辑CNC铣床专有4.2.1根据加工要求,确定适当的加工顺序及加工工艺.4.2.2编辑钻孔或铣削程序,并将之编自存档4.2.3调出程序,自动加工4.3切削过程.4.3.1配合工刀夹量具的放置,布置图纸的摆放.4.3.2选定适当的粗精加工工艺和加工参数.4.3.3起动主轴,进行切削加工.4.3.4切削中,依刀具状况和工件状况适时调整加工参数,并依余量执行切削中检测4.3.5任一时候发现切削动作或铣床其它部位动作有异常,应立即停机检查,有必要时报组长确定,因应对策.4.3.6切削完毕,先升高主轴,再关马达电源.5.加工后:5.1依加工要求执行工件检测,并填写检测单.5.2拆下刀具.移动工作台到便于装卸工件的位置.5.3松开铣床压板或平口钳,所有夹具擦拭干净后定点归位.5.4擦试工件,按作业要求清除被锋毛刺,孔位积水积屑,摆放到指定位置.填好加工单后交投单者签收.5.5清洁整理铣床工作台.5.6关闭分总电源.6.维护保养:6.1日常保养6.1.1油箱油杯是否充适.6.1.2主轴进给部加油.6.1.3各开关控制按钮灵活度.6.1.4工作台面整洁.6.1.5各标志铭牌是否清晰.6.1.6电子屏功能确认.6.1.7升降螺杆润滑.6.1.8操作面板功能确认.6.2定期保养由工务组按规定执行.7.其它:7.1铣削速度控制7.1.1钻头及铰刀转速同钻床作业规范.7.1.2普通高速钢铣刀:1)φ4mm~φ6mm=2200~1500转/分;2)φ6mm~φ32mm=1500~180转/分;3)转速选用原则:a.刀具直径越大,转速相应减少;b.刀具直径越小,转速相应增大;c.根据工件材质相宜变动转速,脆性材料转速相应减少,塑性材料转速相应增大.7.1.3钨钢铣刀:转速都在1000转/分以上,且大于普通铣刀之10~30%.7.1.4吃刀量:经验公式:W*H=1/4D2W表示:切削宽度;H表示:吃刀深度.W*H1/4D2时,进给相应放慢,W*H1/4D2时转速可打快10-20%,进给相应加快.选用原则:进给大,少吃刀.7.2夹治具介绍及架模.7.2.1平口钳装夹,用于加工中小工件,使用特点为:1)平口钳应清洁干净,并根据加工要求用百分表校正平口钳与x轴的平行度.2)使用垫块将工件加工面抬高于钳口避免刀具与钳口相碰.3)工件应边夹紧边用软锤轻轻敲击,先中间再对角,以保工件与平口钳底基准面均匀接触.4)表面光洁度高的工件,在装夹时钳口垫上软金属片,以免夹伤.7.2.2压板装夹,用于平口钳不便装夹之大型工件,使用时注意1)压板位置要安排在工件钢性最佳处,同时与主轴夹头避开位置.2)工件表面光洁度高时,垫板与工件,压板与工件之间垫上金属片3)压板夹紧力适当,太紧使工件位置受压变形,太松工件易移位,导致损伤工件,刀具及机床.4)锁螺丝时应两边均匀用力,禁止一锁到底.7.2.3铣床夹模注意事项:1)夹模时小心谨慎,有必要多人合作时,更应相互配合,同进同退,同上同下.2)工件轻吊轻放,注意保护电子尺3)夹模时首先要考虑工件的平面度,再考虎工件与x轴或y轴的平行度4)工件下面的垫块,应考虑加工刀的避空性,应一次到位,避免多次装夹.7.2.4工件平行校正:1)利用杠杆千分表,精度高2)利用百分表,精度较高3)利用主轴夹圆棒,光隙法,精度一般4)利用挡块或其它平面工件将被加工件与铣x平台端面平行.7.3铣削工艺:7.3.1顺铣:1)刀具旋转方向与工件进给方向一致时为顺铣,由于切削量倾向把工件拉向刀具的方向,如果切削黑皮工件,将造成刀具破裂,工件损伤,所以若是工件表面不良,应使用逆铣.2)刀具初接触工件时的切削最厚,慢慢至离开工件时的切削厚度薄,所在刀具与加工面之间的磨擦被消除了,切屑不再卷入加工的动作,若采用较薄的加工余量0.05-0.15mm,光洁度较高.7.3.2逆铣:1)刀具旋转方向与工件进给方向相反时为逆铣,刀具初接触工件时的切削厚度为零,慢慢至离开工件时最厚,故与顺铣比较,工件表面光洁度较差.2)切削量倾向于顶住虎钳夹具方向,而朝向推离刀具的方向自动消除了导螺杆的间隙,使机台产生较少震动及工作台平稳,适合于加工量大,工件表面较硬,黑皮表面的工件,这样可以延长刀具的寿命.7.3.3具体考虑因素:1)操作时机台的稳定性,加工范围;2)加工精度的要求(表面精度亦同,如粗加工用逆铣,精加工用顺铣;3)材料材质;4)胚料(厚度)表面状况;7.4挖槽基本加工:7.4.1大型工件挖槽时,工件一定要装夹紧,一般需三个或四个压板.7.4.2加工装镶块或折块的挖槽加工量较大时,一般是在一个角处用一个大于所用铣刀的钻头钻下刀孔,装镶块或折块的槽,精度一般要求较高,所以一般要分粗加工或精加工,在粗加工时,一般是单边多留点余量,先走出外形,然后再走里面.7.4.3精加工时一般是单边余量只留下0.1~0.3mm,在加工时不要一刀就把余量全部加工完,至少要分两次加工,最后一刀只留下0.05mm走顺刀,这样光洁度好,而且能较好的保证垂直度.7.4.4槽侧面粗糙度及光洁度要求较高时,应采取最后深度走精加工.7.4.5在粗加工时,如果吃刀很深,高速文件以速度调得较高(尤其是大粗铣刀),因皮带打滑,而主轴阻力较大,很容易将刀卡死,导致断刀,工件损坏,所以一定要把高速档换成低速档,一般500转以下都采用低速档,因低速档是由齿条皮带传动给主轴,不会出现卡死.7.4.6如果四个角(R形)需清角,可以在四个角各钻一个孔让位.7.5铣床的铰削工作要点:7.5.1铰孔的质量要高(包括位置精度、尺寸精度、形状精度和表面质量).7.5.2铰孔余量1)铰孔余量0.1~0.3m/m;2)根据要铰的孔径大小而定,孔小时的取小值,孔大时的取大值.7.5.3铰刀装夹前要检查其直线度,装夹后要开动机床,检查铰刀与机床的同轴度,观察其是否摇摆.7.5.4铰削的切屑一般很小,容易粘附在刀刃上,甚至夹在孔壁与铰刀刀刃之间,将已加工好的表面刮花,因此,铰削加工时,要用流动性较好的切削液以冲去切屑,并带走铰刀和孔壁刮削所产生的热量.7.5.5铰刀是精密加工刀具,用完后要擦干铁屑,并涂油,再用塑料盒装好.防止刀刃受损及生锈.7.6铣床钻孔加工要点:7.6.1细小孔钻削加工要点:1)机器主轴转速要快,进给量要少,进给要平稳.2)加工中不允许有振动.3)使用切削液或润滑油冷却,并频繁退钻,以利于排屑和冷却钻头尖部.4)细钻头钻孔时,不能使用自动进给.7.6.2深孔钻削加工要点1)要保证钻头和主轴的同轴度.2)要保证切削液的压力和流量.3)要注意排屑,防止夹钻嘴.4)即将钻通孔时,多退刀,少进给量,后慢慢钻通.5)在加工过程中,要停机时,定要将钻嘴退出工件后才能停机,防第二次开机时扭断钻嘴.