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1Consulting.Learning.Benchmarking培训和实施的希望¾理解KPI¾分解KPI¾运用KPI¾实现KPI3Consulting.Learning.Benchmarking¾我们工厂今年的KPI?目标?现状?¾我们部门今年的KPI?目标?现状?4Consulting.Learning.Benchmarking工厂管理的目的•最优化的–Productivity生产力–Quality质量–Cost成本–Delivery交付–Safety安全–Morale士气•以挑战–“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)–“零”库存(Inventory•消减库存)–“零”浪费(Cost•全面成本控制)–“零”不良(Quality•高品质)–“零”故障(Maintenance•提高运转率)–“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)–“零”灾害(Safety•安全第一)–更多…5Consulting.Learning.Benchmarking谁是我们的客户？外部客户？内部客户？VOC客户的声音6Consulting.Learning.Benchmarking我们为什么要在这里工作？6日常管理持续改善角色目的战略/运作/流程的衡量老板赚钱分红，投资回报，现金流公司创造利润，销售额，现金，市场占有率利润率，销售额，现金周转周期，市场份额工厂通过持续改善提升PQCDSM业绩工厂运营关键绩效指标（KPI）我们要让谁满意？怎样衡量？-KPI’sQuality客户要求的质量投诉率,质量审计Cost有竞争力的成本损耗,单位产品成本Delivery在客户需要的时间内交付订单满足率,库存,供应商业绩Safety为每位员工创造安全的工作环境安全事故率,损失工时事故率Morale美好的工作环境，高昂的士气缺勤率，离职率，建议/改善数Productivity同行业的高效率人工效率,设备综合效率7Consulting.Learning.Benchmarking人•高技能多技能,•分析问题与改善能力•快乐，相互信赖•安全•自豪,主人翁•目标,激励,发展,Machine机•清洁,被良好维护•正确的操作•防错，无缺陷(质量)•无故障•灵活（零切换）Material料•一次合格•不缺料•零库存(JIT)•无浪费，多包装Method法•标准化•目视化（简单/明确/清晰/一目了然）•顺畅的流动•持续改善(PDCA)8Consulting.Learning.Benchmarking循环是持续改善的循环，最早由戴明博士提出，因此也称为戴明环•P（Plan）计划：分析浪费，明确目标，制定计划•D（Do）执行：执行计划，记录数据•C（Check）检查：跟踪结果，分析差距•A（Act）行动：确认成功并标准化，让相关人员理解并实施.或发现机会进入下一个PDCA循环。通过PDCA不断循环，使得现场水平不断提升。标准化持续改善目标工厂发展计划9Consulting.Learning.Benchmarking行动找到根源防止再发工厂目标/计划KPI作业标准SOP日常记录LOGBOOK组长签字确认报告是否正常？目视化确认结果，更新标准，一点课报告频率/等级工厂KPI体系PQCDSM工厂发展计划（1-3年滚动，定期回顾）工作指导技能（JI）（SOP，基准书…）现场管理（5S，目视化，精益…）现场KPI跟踪改善（小组改善活动）现场控制与报告系统（信息/记录/会议）工厂现场管理原则体系/程序改善机会？无有改善小组活动P-D-C-A(S)-D-C-A10Consulting.Learning.Benchmarking作業員管理・合理配置・缺勤管理・教育（多能工化）・人事管理（意識・愿望提高）3・標準作業的実施確認・指導1.生産目標達成2.作業員管理・合理配置・缺勤管理・教育（多能工化）・人事管理（意識・愿望提高）3・標準作業的実施確認・指導現場監督者的任务・責任１11Consulting.Learning.Benchmarking品質管理・品質情況的確認和対策・为品質提高推進全員参加活動5.成本降低（改善）活動・对每天产量、工数的把握和報告・成本改善推進6.職場安全推進7.５Ｓ4.品質管理・品質情況的確認和対策・为品質提高推進全員参加活動5.成本降低（改善）活動・对每天产量、工数的把握和報告・成本改善推進6.職場安全推進7.５Ｓ現場監督者的任务・責任212Consulting.Learning.Benchmarking¾目标管理的清晰量化¾层层分解并实现公司目标¾建立上下同欲的企业文化¾工厂有效的管理工具¾团队和个人的绩效评估14Consulting.Learning.Benchmarking•Productivity生产力-Laborproductivity(ManHours/Ton)劳动生产率-OverallEquipmentEfficiency%(OEE)设备综合效率-Availability%,Performancerate%,Qualityrate%设备时间利用率/设备性能利用率/质量缺陷率-Numberofmachinebreakdowns/line/month设备故障数-Hoursofmachinebreakdowns/line/month设备故障时数-Numberofminorstoppages/line/month小故障停机数-MeanTimebetweenfailuresofcriticalequipment关键设备故障间隔时间-MeanTimetoRepairofcriticalequipment关键设备维修时间KPI--P17Consulting.Learning.Benchmarking•劳动生产率–目标:衡量劳动生产力，其表示为生产单位量产品所需的人工小时。–定义:单位产量的人工小时=制造所需的总人工小时/总产量(以吨or’000单元数量为单位)P–LaborProductivity18Consulting.Learning.Benchmarking•设备综合效率–目标:衡量运作效率，其基于TPM组织所制定的定义。–定义:OEE=时间利用率*设备性能率*质量合格率时间利用率(%)=(负荷时间–停机时间)*100负荷时间设备性能率(%)=标准生产周期*生产产品总数*100(负荷时间–停机时间)质量合格率(%)=(生产产品总数–缺陷产品数)*100生产产品总数P–OverallEquipmentEfficiency19Consulting.Learning.Benchmarking•产能利用率(资产利用率)–目标:衡量由于工厂停产而导致的对产能利用率的影响–定义:产能利用率(%)=负荷时间/总时间*100P–CapacityUtilization20Consulting.Learning.Benchmarking–MTTR/MTBF21Consulting.Learning.Benchmarking损失时间瀑布流损失时间瀑布流所有生产时间(可利用时间)操作时间非生产时间用餐时间停机损失性能损失缺陷损失负荷时间利用时间净利用时间创造价值的时间总时间(日历时间)工厂计划停产时间1.节假日2.无生产定单1.计划性维修和试车2.其它停车(无人/料/动力)22Consulting.Learning.Benchmarking•产量实现率–目标:评估计划产量和实际产出之间的差距。工厂的资产投入和制造方案的实施都是基于这些设想，同时实际运行中产生的任何偏差也会直接导致对初期设想的修正。–定义:产量实现率(%)=实际生产产量/年度计划产量*100P–VolumePerformance23Consulting.Learning.Benchmarking•Quality质量-Linestoppagesforpacking/rawmaterialproblems由于包材和原材料质量问题造成的停机率-QualityDemeritIndex质量缺陷指数-%Rightfirsttime=QualityRate%产品一次合格率-Numberofdefectsnotdetectedonline在线遗漏缺陷数-Consumerandcustomercomplaintspermillionunitssold投诉KPI--Q25Consulting.Learning.Benchmarking•质量缺陷指数–目标:监测在生产工厂及整个供应链环节所造成的成品缺陷的百分比。–定义:QDI(%)=%A+0.65%B+0.30%C+0.10%DQ–QualityDemeritIndex26Consulting.Learning.Benchmarking–QualityDemeritIndex类别定义A为功能性缺陷，将会导致消费者拒绝购买，或者会导致对消费者产生伤害。同时也包括与技术标准相违背的包装缺陷B缺陷可能会导致消费者拒绝购买或者引发相关投诉。该功能性缺陷可能会使消费者在使用过程中产生困难，或者会与品牌或包装上的促销信息相冲突的美感方面的缺陷C中等程度的缺陷，会被消费者所注意到。基本上是美感方面的缺陷，也可能包括一些小的功能性缺陷D为消费者不易察觉到的美感方面的缺陷27Consulting.Learning.Benchmarking•产品一次合格率–目标:监测在生产工序的最后环节达到成品规格/指标要求的成品的百分比。–定义:合格率(%)=第一次能释放的成品数量/包装总量*100Q–RightFirstTime28Consulting.Learning.Benchmarking•制造所产生的消费者投诉–目标:衡量与制造环节相关联的为消费者所发现的产品缺陷，由此可以在工厂启动个别改善项目。投诉将基于每百万单位的生产产品。–定义:制造所产生的消费者投诉(ppm)=与制造相关联的消费者投诉数量/生产产品总量*1,000,000Q–ConsumerComplaints29Consulting.Learning.Benchmarking