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解决问题的六步法Ver.o参考案例AAC持续改善小组组委会1一、解决问题的常见误区太多的“救火”工作，而不注重寻找长远对策。不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花时间进行全面的分析。试图自己独立解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决。没有制定清晰的目标，对整个过程也没有存档记录。由于又发生了（更为严重的）问题，没有对上一个问题的解决进行跟踪和评估。也就是说，有些问题已经习以为常，或成了难于根治的经常发作的“慢性病”2二、成功解决问题的各项条件理解系统化的按步骤进行的改善方法（如六步法），认识将短期对策和长远对策相结合的优点提供必要的资源，进行深入分析，并认真实施小组制定出来的对策在整个项目中，通过加强沟通和利用目视管理，密切关注小组的工作进展确保问题解决小组获得经理的支持，能够协助小组解决困难、排除工作中遇到的障碍安排足够的时间召开小组会议、检验对策的有效性、进行沟通和交流问题传统方法（“快速解决“）问题系统方法（一劳永逸）3系统的问题解决方法和传统的QC工具均有助于持续改善业绩，但并非唯一的途径系统的问题解决方法和QC七大手法的重要性问题比率50100树立习惯和纪律采取简单方法应用高级工具•5个Why•问题-原因-对策经验证明，多数工作问题可用包括PDCA、六步法在内的简单的方法予以解决,关键在于树立习惯与纪律。•假设检验-ANOVA-DOE实验设计•PDCA-六步法•Seventools三、问题的解决途径4CHECK检查56DO实施ACTION行动PLAN计划14内容原因方法方案采取行动评估结果与控制确定和定义问题分析问题寻找解决问题的方法作出决定四、“六步法”是对PDCA的细分确定和定义问题分析问题寻找解决问题的方法做出决定采取行动评估结果与控制PDCA123654•评估目标是否实现•评估是否是否产生预期结果，有无不良影响•新方法标准化•建立控制机制，保证持续使用新的标准化方法•进行新标准方法的培训与应用推广5五、改善报告的参考格式一、基本信息–项目背景描述–小组名称–小组负责人（组长、教练）–小组组员–项目起止时间二、项目报告主体实施过程（六步法）–确定和定义问题–分析问题–寻找解决问题的方法–做出决定–采取行动–评估结果与控制三、总结–项目收益（包括潜在收益与影响等）。–存在的问题和解决方案（或下一步的工作计划）–参加持续改善活动的体会提高总装下线一次合格率XXX公司-迅雷小组日期：XXX8主题•项目基本信息•项目实施过程•总结9背景描述差异2%WE柜机下线合格率指标为：99.4%WE柜机上半年实际下线合格率为：97.5%；基于上述原因，本小组决定以“提高总装下线一次合格率”为题展开活动，以达到并超过2007年公司的整体目标指标。10小组成员姓名性别组内职务CIT培训情况张男教练已接受培训王女组长已接受培训李男组员已接受培训刘男组员已接受培训胡女组员已接受培训孙女组员已接受培训11活动概况课题提高总装一次下线合格率小组名称迅雷QC小组成立日期2004.08课题类型攻关型小组编号本次活动时间2007.6—2008.2活动次数活动32次102004060212主题•项目基本信息•项目实施过程•总结131.确定和定义问题A:选择合适的改善主题通过上表中可以清楚的看到：侧板不良在整机不良统计中占了首位，为总不良率的91.02%，很显然，解决侧板不良是提高整机下线一次合格率的首要解决问题，因此：我们将解决侧板不良从而提高WE柜机下线合格率作为迅雷小组的改善主题010020030040084.0%88.0%92.0%96.0%100.0%104.0%数量百分比累积数量37518127百分比91.0%4.4%2.9%1.7%累积91.0%95.4%98.3%100.0%侧板面板出风栅其它141、确定和定义问题B:确定目标97.50%99.50%96.50%97.00%97.50%98.00%98.50%99.00%99.50%100.00%现状目标小组成员经过现状调查后，研究决定本次通过解决侧板不良的问题使总装WE柜机下线一次合格率由2007年上半年的97.5%提高至99.50%。WE柜机下线一次合格率151、确定和定义问题C:目标可行性分析能否达到目标人员条件小组成员从事设计、开发工作多年，并且出国到母公司进行过培训，有雄厚技术力量支持本次活动协调了作业班、生技组等诸多部门，对模具及成型具有丰富的经验和作业实践。完全能达到目标技术上可行对于装配存在的缺陷问题，经过分析之后，可以采取措施进行解决，小组骨干多从事设计及现场工艺工作，并且对现场工艺有多年的实践经验。外部支持162、分析问题A:原因分析a:材料拉伸应力未消除侧板不良b：折弯处角度达不到要求c:与模具成型形状有差异f:定位尺寸不合理h:模具配合尺寸不合理i:压合后安装角度不到位d:安装尺寸存在偏差e:安装侧板后角度倾斜原材料不良侧板折弯角度偏差动、定模间隙偏大模具成形不到位装配配合尺寸偏差g:模具配合尺寸不合理172、分析问题B：原因验证原因代号验证要因？a1、侧板为镀锌铁板，成型时，产生多种形式的伸缩状态，没有进行失效处理，这种应力会在成型的周期内存在，它对侧板起到一定的反弹影响。2、各种材料在成型过程都能产生各自的内应力。3、拉伸部位重点调整模具动程，调整后拉伸部位尺寸测量，符合尺寸公差范围。NOb1、钢板在折弯的地方产生起翘，导致折弯不到位，角度较标注要求偏大。2、侧板的内应力存在，加深模具动程，折弯后尺寸测试。3、模具调整后，尺寸测量符合图纸标准，折弯偏差在±2度的范围之内。NOc1、现场使用侧板与模具进行对比分析，制品起翘、不平整；降低了模具与工件的贴合精度与模具的吻合程度。2、制品起翘、不平整是二道成型模具压合周期较短，调整周期后，第三道侧板模具成型后尺寸测量，已符合图纸要求。NOd1、经计量测量部分装配尺寸超标；侧板与后背板安装孔定位尺寸为8.74mm图纸标准为6mm。2、折弯深度为3.9mm，图纸标准为5mm。3、面板安装孔位置尺寸为15.5-17mm，图纸标准为15mm,实际尺寸与图纸尺寸相差较大,直接影响组装配合。YESe1、侧板与后背板安装出现侧板外倾。2、侧板外倾角度偏差的主要原因是第二道模具动程偏小.2、对二道成型模具动程调整后，现场安装验证已消除角度倾斜。NOf1、成型作业，动模对定模进行冲压成型后，制品起翘，成型后角度测量为98°38′，标准要求为90°±2°，角度超标。2、现状分析：成型模具动模动程较小是影响侧板的起翘、成型尺寸变形,直接影响安装的主要原因。YESg1、后背板与侧板安装后，配合存在3mm间隙,装配配合不到位.2、后背板与侧板安装定位孔图纸要求6mm实际为8.74mm,因尺寸的偏移，造成外观件装配尺寸偏移。3、成型时定位尺寸偏移，影响组装尺寸定位基准,造成装配配合不到位是主要原因。NOh1、动模与定模之间存在设计角度，便于脱模、取件,反复作业造成模具磨损，产生缝隙制品成型不到位。2、对磨损模具点焊修理后，因缝隙产生变形消失YESi1、面板与侧板安装出现变形，对原因进行分析，配合角度图纸要求5°，制品成型角度为8°44′。2、制品角度偏大，是模具压合角度不到位，直接影响配合位置偏移，是影响侧板装配不良的主因YES182、分析问题C:要因确认安装尺寸存在偏差；成型模具动模动程较小；定位尺寸不合理；压合后安装角度不到位；通过原因验证，确认侧板不良的主要原因：193、寻找解决问题的方法序号要因现状对策可行性评估1安装尺寸存在偏差装配尺寸较图纸标准存在较大偏差。调整安装部位尺寸定位可行2模具动模动程过小行程过小成型产生起翘。调整模具成型深度可行3定位尺寸不合理安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移。调整定位可行4压合后安装角度不到位侧板与面板安装配合角度偏移。调整角度及安装定位尺寸可行204、做出决定序号要因现状对策目标措施地点期限责任人1安装尺寸存在偏差装配尺寸较图纸标准存在较大偏差。调整安装部位尺寸定位装配零缺陷通过对测量后偏移尺寸，现场进行调整模具。现场8月刘/2模具动模动程过小行程过小成型产生起翘。调整模具成型深度装配零缺陷钣金作业时根据成型进行测试后，进行模具动程调整。现场9月李/3定位尺寸不合理安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移。调整定位装配零缺陷现场对定位尺寸进行重新定位。现场9月胡/4压合后安装角度不到位侧板与面板安装配合角度偏移。调整角度及安装定位尺寸装配零缺陷调整模具动程及相关联的定位。现场10月孙/215、采取行动A:安装尺寸存在偏差0-0.1(14.4～14.8)(19.5～19.54)(8°44'～8°50')(10～10.2)(4.62～4.63)(11.91～11.92)(31.1～31.14)131031.555°162014.2(15.34～16.6)一、实施：1.经过现场测试，侧板多处尺寸存在偏差（下图括号内数据为实际测量偏差值）；2.根据图纸要求，重新整改模具底部，使其达到标准。二、效果检验：整改之后，由此引起的尺寸偏差现象彻底根治了。225、采取行动B:模具动模动程过小一、实施：1.经过调查，模具动程过小会产生材料起翘、起皱现象，侧板的起翘就是成型力过小的原因；2.现场调整模具的深度，加大下探尺寸。二、效果检验：整改之后，由此引起的侧板不良现象已经完全消失了。改进后91°44′改进前98°38′235、采取行动C:定位尺寸不合理一、实施：1.安装固定定位孔偏移，造成外观装配偏移2.现场对定位尺寸进行重新定位。。二、效果检验：经过整改之后，由此引起的侧板配合不良现象根治了。标准6mm±0.5.实际8.74mm调整后6.12mm245、采取行动D:压合后安装角度不到位一、实施：1.侧板与面板安装配合角度偏移；2.经过分析研究之后，调整模具成型深度，消减应力。二、效果检验：整改之后角度由8°38′26″调整到5°18′25″（标准为5°±2°），由此引起的装配不良现象已经根治了。角度偏移256、评估结果与控制A:目标是否实现0.00%10.00%20.00%30.00%40.00%50.00%60.00%70.00%80.00%90.00%100.00%6月7月8月9月10月11月12月1月94.00%95.00%96.00%97.00%98.00%99.00%100.00%侧板不良率下线一次合格率采取行动后,经过3个月的跟踪,也就是在2008年的2月份初,小组成员对活动情况进行了进行了检查比较，如下图266、评估结果与控制B:标准化并建立控制、推广将改进方法形成书面受控的设计图纸、SOP、控制计划，并对现场作业进行跟踪–定位尺寸不合理，控制模具定位，追加首件单（3511-85）；–钣金加工过程，模具动程过小，压合后安装角度不到位，严格按照首件检查单对加工部品检查，追加首件单（3511-168），控制成型尺寸。–安装尺寸存在偏差，作业指示书（3511-119）追加，控制加工尺寸。对总装所有人员就新的标准化方法进行培训，已确保新的方法得到准确应用–培训考核记录：略27主题•项目基本信息•项目实施过程•总结281、通过本次持续改善小组活动，迅雷小组取得了以下的效益：•降低了装配不良率，消除装配“瓶颈”,提高了总装下线一次合格率，同时提高了公司产品的社会美誉度。•增强了员工的质量、成本意识及团队协作精神，•因侧板不良造成的装配不良由占缺陷率的85.24%下降到0；成品下线一次合格率由97.5%提升为99.5%以上；2、今后打算：•本次活动也为小组成员增强了分析问题、解决问题的能力，今后我们将把提高相关机种的工艺问题作为下一个持续改善的课题选择对象。Thankyou!