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黄带知识工具箱2021-6-291目录理念意识篇知识技能篇实战案例篇2理念意识篇精益生产七大浪费6S3意识改善:态度是一切工作的开始心变则态度变态度变行为变行为变习惯随着变习惯变人格变人格变人生就会变5精益生产的最终目标※顾客至上（后工程是前工程的客户）※通过自我的改善实现成本控制※员工育成（尊重员工、员工的职业规划）6S目视化管理柔性化生产自动化设备保全发现浪费和课题高品质持续改善消除浪费.课题解决.现有技术的提升短交期高效率准时化客户满意公司利益员工满足企业经营的目标人与机器工作的分离标准作业紧凑化生产设备异常停止功能看板后工序需求拉动过程品质控制高品质流动柔性全员参与遵守规则过剩生产的浪费等待的浪费搬运的浪费加工本身的浪费组装不良品的浪费动作的浪费过多在库的浪费造成成本上升的最大原因——浪费“整体效率与个体效率”精益思想带给我们对浪费的思考精益思想带给我们对浪费的思考表面效率与实际效率提高效率和强化劳动精益思想带给我们对浪费的思考작업자움직임정미작업작업부가가치가없는작업첫번째낭비두번째낭비세번째낭비加工零件第二浪费附加价值第三浪费第一浪费用现有的作业条件不做不行的，作业本身的浪费设备(自动化)引起的浪费能立即除掉的怎样才能除掉浪费提高精微作业的比率?作业者动向精微作业作业没有附加价值的作业第一浪费第二浪费第三浪费精益思想告诉我们：企业到处存在着浪费减少库存，使之最小化遵循准时化的原则，由顾客需求拉动生产前道工序的售出情况也就是最终工序的使用情况。零库存、零距离、零缺陷。整个供应链以同一生产节拍（即最终产品的销售速度）来一个一个地生产，供应。最后工序销售看板看板看板前工序前工序前工序看板拉动式（后补充）生产一个流生产：自主设计制作本体流水装配线，在人员没有改变的前提下，生产能力从加班日产200台提升到8小时产250台；而且改变了长期以来落后的摆地摊装配方式。形迹管理库房的仓位推进精益生产：1、现场是基础；2、改善是手段。如图：通过不懈努力，所有工序的刀、辅、量具有了“新家”，让它们也实现了定置理念意识篇精益生产七大浪费6S16现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费、三无工程等动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、整顿、清扫、清洁、素养等内容介绍：1.何谓浪费2.浪费的种类3.“七大浪费”之详介4.消除浪费的做法成本管理看板5.浪费的实例何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。1.何谓浪费现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除1.制造过多的浪费2.等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制作不良的浪费2.浪费的种类1.制造过多的浪费无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：•物流阻塞•库存、在制品增加•产品积压造成不良发生•资金回转率低•材料、零件过早取得•影响计划弹性及生产系统的适应能力是浪费的源头3.“七大浪费”之详介JIT生产方式制造过多是一种浪费的原因：•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大•会产生搬运、堆积的浪费•使先进先出的工作产生困难•会造成库存空间的浪费1.制造过多的浪费原因：•人员过剩•设备稼动过剩•生产浪费大•业务订单预测有误•生产计划与统计错误对策：•顾客为中心的弹性生产系统•单件流动—一个流生产线•看板管理的贯彻•快速换线换模•少人化的作业方式•均衡化生产注意：•生产速度快并不代表效率高•设备余力并非一定是埋没成本•生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员1.制造过多的浪费2.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：•自动机器操作中，人员的“闲视”等待•作业充实度不够的等待•设备故障、材料不良的等待•生产安排不当的人员等待•上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业2.等待的浪费原因：注意：对策：•生产线布置不当，物流混乱•设备配置、保养不当•生产计划安排不当•工序生产能力不平衡•材料未及时到位•管理控制点数过多•品质不良•采用均衡化生产•制品别配置—一个流生产•防误措施•自动化及设备保养加强•实施目视管理•加强进料控制•自动化不要闲置人员•供需及时化•作管理点数削减3.搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：•搬运距离很远的地方，小批量的运输•主副线中的搬运•出入库次数多的搬运•破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等3.搬运的浪费原因：对策：注意：•生产线配置不当•未均衡化生产•坐姿作业•设立了固定的半成品放置区•生产计划安排不当•U型设备配置•一个流生产方式•站立作业•避免重新堆积、重新包装•工作预置的废除•生产线直接化•观念上不能有半成品放置区•人性考虑并非坐姿才可以3.搬运的浪费•整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与排放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。•弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：•在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费•冲床作业上重复的试模，不必要的动作•成型后去毛头，加工的浪费•钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费•最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要4.加工上的浪费原因：对策：注意：•工程顺序检讨不足•作业内容与工艺检讨不足•模夹治具不良•标准化不彻底•材料未检讨•工程设计适正化•作业内容的修正•治具改善及自动化•标准作业的贯彻•VA/VE的推进•设计FMEA的确实推进•了解同行的技术发展•公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善4.加工上的浪费产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易，则可节省人力5.库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存表现形式：•不良品存在库房内待修•设备能力不足所造成的安全库存•换线时间太长造成次大批量生产的浪费•采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源5.库存的浪费“怕出问题”的心态有库存安心~这么多货啊原因：对策：注意：5.库存的浪费•视库存为当然•设备配置不当或设备能力差•大批量生产，重视稼动•物流混乱,呆滞物品未及时处理•提早生产•无计划生产•客户需求信息未了解清楚•库存意识的改革•U型设备配置•均衡化生产•生产流程调整顺畅•看板管理的贯彻•快速换线换模•生产计划安排考虑库存消化•库存是万恶之源•管理点数削减降低安全库存•消除生产风险降低安全库存6.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：•工作时的换手作业•未倒角之产品造成不易装配的浪费•小零件组合时，握持压住的浪费•动作顺序不当造成动作重复的浪费•寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作6.动作的浪费原因：对策：注意：•作业流程配置不当•无教育训练•设定的作业标准不合理•一个流生产方式的编成•生产线U型配置•标准作业之落实•动作经济原则的贯彻•加强教育培训与动作训练•补助动作的消除•运用四大经济原则•作业标准7.做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：•因作业不熟练所造成的不良•因不良而修整时所造成的浪费•因不良造成人员及工程增多的浪费•材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等7.做出不良的浪费原因：对策：注意：•标准作业欠缺•过分要求品质•人员技能欠缺•品质控制点设定错误•认为可整修而做出不良•检查方法、基准等不完备•设备、模夹治具造成的不良•自动化、标准作业•防误装置•在工程内做出品质保证“三不政策”•一个流的生产方式•品保制度的确立及运行•定期的设备、模治具保养•持续开展“5S活动”•能回收重做的不良•能修理的不良•误判的不良时间的浪费表现形式：原因：对策：•文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字•因安排不当造成项目进程过长•做了没有价值的事情•没有详细的计划安排•作业手续太复杂•重复劳动多•拖延、打扰和精力不集中•不要推迟进行对你不合意的工作•要有详细的工作计划，并分解成许多可操作的小任务，采取“分而治之”的方法•利用科技的力量来提升效率•去除不必要的重复劳动，精简作业流程“三无”工程1.无化工程人员机器材料方法品质无注视化无空气化无螺丝化无瓶颈化无不合格品化无走路化无输送带化无毛边化无库存化无失误化无寻找化无切削空气化无等待化无没有标准化无障碍化无冲压空气化无停止化目的：协助现场人员方便地确定问题内容：“三无”工程无稳工程：1.作业员工作的顺利性被中断了2.零件、机器或生产流程的流畅性被中断无稳即为无规律化1.不接受不良的物料2.作业标准化3.用时间分析来平衡各工序的时间4.用辅助人员做非标准化的工作5.设备的预防保养及备品备件6.线外作业对策：表现形式：“三无”工程无理工程：无理即为劳累，指作业人员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的状态下。1.员工的技能训练，使其成为一名熟练工2.利用夹治具或机器来替代人力作业3.利用动作经济原则来改善作业的劳动强度对策：4.消除浪费的做法持有的心态:到处都存在浪费;肯定会有更好的方法如何发现浪费:1.运用点检表方式2.运用5why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则5.“三现五原则”现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可生产多少时间？3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准制作七大浪费的点检表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。4.消除浪费的做法找出浪费4.消除浪费的做法现场管理的5项金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场2.检查现物（有关的物件）3.当场采取暂行处置对策4.发掘真正原因并将之排除5.标准化以防止再发生三现五原则1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容B.把握事实对零部件的确认结果、原因分析、现在正在生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why”的分析B.查明原因发生的途径、问题再现试验、WhyWhy分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认对策的实绩效果5.对源头的反馈需要落实到体制、组织或标准化的内容4.消除浪费的做法五原则：三现：现场现物现状6S讲解整理SEIRI安全SAFETY清扫SEIKETSU素养SHITSUKE整顿SEITON清洁SEISO6S管理6S图解整理留下必要的，其它清除掉素养养成良好习惯，进行自主管理清洁安全整顿1.由被动工作到主动工作2.不断提高自身素质3.保持良好的习惯维持成果，保持亮丽安全是一切工作的前提。必要留下的，摆整齐，加标识。清扫不管看见看不见，都要打扫干净。6S图解“6S”管理是指企业基础管理中的六个方面,即整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。通过推行“6S”管理可为企业创造一个干净、整洁、舒适、合理、安全的工作场所和空间环境,将资源浪费降到最低点,能最大限度地提高工作效率和员工积极性,提高产品质量,提高企业的核心竞争力和形象。6S图解整理的含义目的•腾出空间•防止误用将必要物品与非必须品分开，在岗位上只放置必须物品。含义特别说明如果你的工作岗位堆满了非必须品，就会导致你的必须品无处摆放；你可能希望增加一张工作台来堆放必需品，这样一来