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最终检验管理流程1.目的：通过对本公司产品的最终检验与试验，确保出厂的产品满足顾客及相关的国家标准、行业标准的要求。2.适用范围：适用于板卡事业部所有半成品、成品的检验与试验.3.职责：品质部:负责本流程的制订和产品的抽检、检验，满足客户需求。顾客：负责提供产品的品质要求。生产部:负责生产出满足客户品质需求的产品。工程部：负责生产异常和客户验货异常处理和技术支持。4.定义：FQC：产品的最终检验与试验，我公司特指成品（含半成品）的入库检验。成品的入库检验包括外观检查、功能测试、可靠性测试等，通常采用抽样检验的方式。5.管理程序：序号流程职责工作要求相关文件/记录12生产组长生产组长将产线已经检验和测试合格的成品送入待检区，并做好待检标示。产品标示单3生产组长开出《成品交验单》送交给FQC。《成品交验单》4FQC1.FQC依据AQL抽样水准和产品检验标准、《BOM单》、《生产通知单》、《工程更改单》、客户需求表等相关资料执行检验作业和ROHS检测2.FQC应主动查阅客户是否有新的品质要求（包括客户投诉记录），同时要研究检验方法上是否可以改进。《BOM单》《工程更改单》客户需求表《生产通知单》客诉一览表《板卡ROHS测试记录表》开送检单FQC抽检开始成品送检5FQC生产组长FQC抽检发现有不良超出AQL接收标准时，应立即通知FQC组长、生产组长确认不良，当双方有争议时，需上报上级处理。《产品抽检报告》6品质部组长以上人员生产组长PE/IE1.电性不良，由品质部组长以上人员，生产组长和PE核实确认；2.工艺及外观不良，由品质组长以上人员，生产组长和IE核实确认3.品质部组长以上人员根据双方对不良的确认结果作出合格与不合格的判定;4.FQC将不合格结果通知生产部组长、并签名确认；5．合格货品，由FQC贴合格标签，生产部办理入库手续；7生产部物控部1.生产部组长直接接受返工。2.将不合情况反馈给上级及物控部，必要时可要求MRB会议仲裁。8生产部品质部物控部工程部1．由物控部主管主持MRB会议，生产、品质、工程经理参加；2．让步放行的货品由FQC贴让步标签，生产部办理入库手续；3.货品无法返工的填写《生产成品报废申请单》申请报废处理。4．会议决议报事业部副部长批准；《让步放行申请单》《生产成品报废申请单》9工程部1.工程部对不良品进行原因分析，并在《返工通知单》上制定返工方案，品质部QE确认返工措施的有效性。2.改善措施参照《纠正/预防措施管理流程》执行。《返工通知单》《纠正/预防措施管理流程》10生产部IPQC1．生产部执行返工并如实记录该批中不良品的数量.2．IPQC或FQC监督返工过程的有效性；生产部确认结果判定是否要MRB仲裁MRB会议制定返工方案返工合格不合格不要要让步返工11FQC参照本流程的第1、2、3步进行;12品质部主管/经理对照本流程的第6步进行13生产部物控部货仓依《成品交验单》上的合格判定及货品标签办理入库手续。《成品交验单》146.相关附件及使用表单：6.1附件一：《产品抽检报告》YDF-BK/PZ-009-0016.2附件二：《返工通知单》YDF-BK/PZ-009-0026.3附件三：《让步放行申请单》YDF-BK/PZ-009-003结束FQC抽检结果判定合格不合格入库