模考3机械伤害事故

模考3机械伤害事故案例一公司车间机械伤害事故【案情】2003年9月17日晚，某公司生产部挤塑车间发生一起工伤事故，现将事故通报如下。一、事故基本情况当事人：刘某参加工作时间：2002年3月，本工种工龄12个月安全教育情况：接受过入厂三级教育受伤部位：左手挠骨中段伤害程度：轻伤致害物：单工位吸塑机辅助压模架（171F门吸塑模）事故经过9月17日晚上约22：30分左右，挤塑车间6#单工位（设备编号：599-129）操作工刘某在操作设备生产时，未能严格遵守安全操作规程，擅自对安全门及行程开关进行捆绑（短接），使设备在运行状态下，失去了安全联锁功能。当刘某发现吸塑辅助压模架压刀移位，设备已经处于自动生产状态，但是刘某在没有停机的情况下，用左手伸进危险区域对压刀位置进行调整修正，被迅速下行的辅助压模架压着左手小臂，造成左手挠骨中段骨折。【问题】1、试根据上述资料分析这起重大事故发生的直接原因和间接原因；2、提出防止同类事故发生措施的建议；3、你认为这起事故的责任应如何处理？【参考答案】1、造成本次事故的直接原因是违章操作：a.当晚刘某未能严格遵守安全操作规程，擅自对安全门及行程开关进行捆绑（短接），使设备在运行状态下，失去了安全联锁功能。b.当压刀移位需调整时，没有按照安全操作规程要求停机进行。造成本次事故的间接原因是管理松懈和设备本质的不安全。管理松懈集中体现在三个方面：车间管理层对安全生产重视度不够、安全培训教育不够和监督管理力度不够。当事人安全意识淡薄，在设备异常情况下违章操作，归根结底是安全培训教育工作做的不够。另外一个很重要的原因就是我们的不够重视和监督管理不力，吸塑机安全门及联锁开关是为了避免操作者在设备正常生产时进入危险区内的一个保护装置，是设备本质安全的重要组成部分，不允许人为的对其进行破坏或使其处于失效的状态。但仍有一些员工违反安全操作规程，人为短接行程开关。挤塑车间一直未能足够重视和采取有效的管理手段，违章现象“屡禁不止”！此外，工装辅助压架及压刀容易移位，造成工人生产时，需频繁调整压刀，不仅影响生产效率，也增加了工人操作设备的风险度，是造成本次事故的间接原因。2、事故防范措施为了预防事故的再次发生，责令挤塑车间迅速整改，改变安全管理不力的现象，扭转安全生产不利的形势。a.车间管理人员要改变观念，各级管理人员要提高对安全的认识，明确每个人的安全责任。b.在车间内部开展“抓安全，反违章”活动，加大车间班组两级的日常安全监督检查力度，对违章者进行严肃处理，对违章者所在班组长实行工资考核，并在每月业绩考核中体现。c.车间组织一次全员安全培训，强化员工的安全生产意识，提高员工安全素质。另外，组织全体班组长进行一次安全管理知识教育，提高班组长的安全管理能力。d.加强宣传教育。生产部其他车间要引以为戒，在班组班前会上进行宣传教育，提高生产部整体安全素质。3、事故处理a.对挤塑车间在生产部内部通报批评。b.当事人刘某安全意识淡薄，违章操作，是造成此起事故直接责任者。按照《职业安全健康与环境监督奖惩管理标准》（QC/KL5210.001-2002）4.2.3条规定，扣罚刘某100元c.挤塑车间吸塑一组主管组长对此起事故负有管理责任；当班班组长是事故当事人的直接管理者，对此起事故负有管理责任，按照《职业安全健康与环境监督奖惩管理标准》（QC/KL5210.001-2002）4.2.3条规定，扣罚部分工资；d.挤塑车间主任对车间的安全管理不力；车间当班副主任对本次事故负有管理责任。按照《职业安全健康与环境监督奖惩管理标准》（QC/KL5210.001-2002）相关规定扣罚部分工资。e.此起事故在生产部内部通报，请各车间、班组张贴此事故通报，向工人通报此起事故，达到宣传教育的目的。案例二农民工驾驶拖轮致残事故【案情】某港务局从外地招了一批农民工在拖轮船上工作。为了节省培训费，港务局只对他们简单交代了安全注意事项，而对港口作业存在的危险、防范措施以及事故应急措施根本没有提及。一日，公司所属的115号驳船在码头装油完毕后，港务局安排一艘拖轮拖带驳船离开码头。当拖轮船首接近115号驳船左舷2号与3号系缆桩之间时，农民工拖轮驾驶员王某指挥115号驳船船员带缆作业，而同为农民工的115号驳船船员徐某及同船水手李某并未提出反对意见，二人共同接过拖轮船员递交的一根包头缆开始作业。在此过程中，拖轮驾驶员王某没有明示缆绳该系哪个桩位，徐库二人也未主动询问，便将包头缆套在2号系统桩上。钢缆套好后，拖轮驾驶员王某指挥将钢缆由2号桩换至3号桩，徐某便将钢缆由桩底往上拉。由于拖轮正随水流后退，钢缆绷紧，徐某的双手被轧在钢缆与系缆桩之间，致使双手除拇指外其余八指前二节被轧断。经医院鉴定，属于三级伤残。【问题】试从法律的角度，论述这起事故的主要责任人有哪些？【参考答案】这是一起由于从业人员未经过安全生产培训、违反安全操作规程造成伤残的生产安全事故。《安全生产法》第21条规定，生产经营单位应当对从业人员进行安全生产教育和培训，未经安全生产教育和培训合格的，不得上岗作业。第36条规定，生产经营单位人应当教育和督促从业人员严格执行本单位的安全生产规章制度和安全操作规程；并向从业人员告知作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施以及事故应急措施。本案中，由于港务局没有对招收的农民工进行安全生产教育和培训，导致作业人员安全生产知识缺乏。在此条件下，作业人员违反安全操作规程进行作业，从而造成此次生产安全事故。因此，本案中，港务局应对事故承担主要责任。同时，有关作业人员由于违章作业，对此次事案例三冲床加工重伤事故【案情】4月17日晚上19时30分左右，××公司××厂板金组季节工李××在63吨气动冲床上进行GE柜外箱体冲孔加工时，因左手进入模具取料造成左手食指、中指、无名指及小指指尖被模具压伤的重伤事故。为使相关单位从中吸取教训，现将事故情况通报如下：（一）伤者情况：姓名：李××。性别：男；年龄：17周岁；入厂时间：2003年4月14日该职工经过入厂三级安全教育，并经考核合格。（二）事故经过：2003年4月17日晚18：30左右，板金组根据生产需要，安排GE柜生产的所有人员回厂加班。经工艺员确认后，19:15左右班组长安排王×当师傅(2003年2月18日入厂)在63吨气动冲床上给李××等三名新工示范操作GE柜外箱本体冲孔工序，准备让其上岗操作。该外箱板材长184cm，宽78.5cm，操作时需要两人合力将板材送入模具并扶正，其中站在机台前方的一人踩脚踏开关，完成冲压之后将成型的板材取出放好，并取出冲孔落料，另外一人取出待加工的新板材。王×讲完操作程序和注意事项并示范操作后，看着李××和另外一名新工人配合作业操作十几块板料后，就离开和另一名新工在旁边80吨冲床上配合作业。约19:30左右，当李××伸左手入模取冲孔落料时，左手食指、中指、无名指和小指被突然下降的上模压住，李××大叫一声，在旁边冲床作业的王×见状立即跑上前去将该冲床调至点上状态，让李××将左手拉出。发现左手的中指已从第二指节处压断，食指、中指、无名指也只有皮肉相连。在现场的见习组长郭×立即将伤者送至桂州医院，后转至小黄圃医院治疗,现正留医住院。【问题】根据分析上述案，回答以下问题：1)该事故调查组成员包括哪些部门？2)该车间的见习组长应负何种事故责任？3)按伤害程度分这起事故属何种事故类型？4)按伤亡事故的性质分类这起事故属何种事故类型？5)导致这起事故的直接原因？6)导致这起事故的间接原因有哪些？7)试分析导致这起事故的深层原因？8)违反的有关法律条文？9)根据《安全生产法》提出初步处理建议；10)应采取哪些措施预防同类事故的发生？【参考答案】1)按照《企业职工伤亡事故报告和处理规定》这起轻伤、重伤事故，由企业负责人或其指定人员组织生产、技术、安全等有关人员以及工会成员参加的事故调查组，进行调查。2)主要事故责任3)重伤事故4)机械伤人事故5)导致这起事故的直接原因：①操作者违章作业，在无辅助工具的情况下将手直接伸入模具危险区，取冲压余料是事故发生的直接原因。冲压设备的合模区是危险区域，××公司《一般冲压工安全操作规程》明确规定，送料、接料时严禁将手或身体其它部分伸入危险区内。因该外箱冲孔作业产生一块余料在模腔内，操作过程中必须由操作者将其取出。但李××未利用任何辅助工具将手伸入模内取余料，导致手指被下滑的上模压伤。②设备无安全防护装置，使用脚踏开关是事故发生的另一直接原因。该设备曾于2002年6月封存，一些配件被挪做它用，2003年3月底启用时原有的光电保护装置已缺失，启用后又未配备新的光电保护装置。另外，由于此次加工的板材长、宽度均超出设备宽度，不便使用双手按钮操作，车间在改造设备时安装了脚踏式开关。但忽视了该模具有一块余料无落料孔，必须由操作者将余料取出，而此时设备无光电保护，操作者可能误踩脚踏开关,模块下滑导致了事故的发生。6)导致这起事故的间接原因：①违章指挥是事故发生的主要原因在李××等新工未经考核取得上岗证的情况下，车间、班组违章指挥安排其独立上岗操作是事故发生的主要原因。根据规定，入厂新工在未取得操作证的情况下，只能在师傅的带领下做辅助的工作，不能单独上机操作。李××等新工于4月14日入厂，入厂之后第二天便在其它冲压设备上进行过操作，所幸操作设备的本质安全性较好，未发生伤害事故。此次发生事故看似偶然，实则必然，说明了不按规章办事发生事故的必然性。另外，车间、班组未配备适当的辅助工具（如磁吸手），在设备本质安全性得不到保证的条件下安排生产，增加了事故发生的可能性。②新工人岗位培训管理不规范是事故发生的另一个主要原因。李××等新工是刚从技校毕业的学生，无任何工作经验，按规定其岗位培训必须实行以老带新的方法。班组长安排王×作李××等3名新工的师傅，负责他们的岗位培训，但王×本人也是一名2003年2月18日进厂的新工，本身经验不足。经调查，师傅王×根本不清楚冲压作业手不入模的基本要求，徒弟李××的岗位培训效果及岗位技能可想而知。岗位培训管理不规范是李××的无意识违章的一个主要原因。③工装模具的缺陷是事故发生的一个重要原因。GE柜外箱冲孔模，因设计原因，有一块长38.5cm、宽15.5cm的余料无落料孔，必须由操作者将余料从危险区取出，这是导致不正确取料操作的一个原因。该模具于2002年12月进行首次样式，至4月17日投入小批量试制，技术科工装员未对模具的本质安全性进行验证，对该模具设计的特殊情况未给予足够的重视；工艺员对该模具使用的特殊要求未给予足够的说明，现场指导时也未提出安全方面的注意事项，使模具本身存在的隐患最终导致事故发生。另外，该模具于去年12月份已组织过样式，车间也未对模具本身存在的隐患提出整改要求和安全防范措施。④设备存在隐患也是事故发生的一个原因。按照冲压设备安全性评价有关标准，冲压设备的安全防护装置必须可靠有效方可投入使用。但该设备启用后未经验收，原有的安全防护装置如光电保护装置、双手式按钮全部拆除，不符合生产的使用要求。现场检查发现，该设备气压不稳，压力不足，对设备的正常运行造成了影响。7)导致这起事故的深层次的原因分析：①公司用工计划及培训制度存在缺陷。一方面，在机械行业中冲剪压操作属于特种作业，工人必须经培训考核合格后才能上岗操作。4月14日进厂的新工刚从技校毕业，既无培训考核，又无冲剪压操作经验。另一方面，在职熟练工人数量锐减，与新工人的比例相差悬殊，新工人的岗位培训难以执行以老带新的制度，如遇生产繁忙便匆忙安排上岗操作，给安全生产带来了极大的冲击。②生产组织及生产的前期准备工作不足。生产组织方面，未执行安全生产“五同时”，未做到计划、布置生产任务的同时，计划、布置安全工作。车间、设备及工艺部门未对新工艺、新模具、新启用设备进行“三同时”和安全性评价验收。工装模具方面，由于定单式生产，模具从设计到交模的周期短。技术部门既无《工装设计任务书》，也难以对模具的设计进行有效的控制。模具回厂后，也未进行安全性评审；在设备及工具准备方面，车间于当日下午4:00安装模具，并根据设备