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每一批材料生产出来的成品，在产品质量和性质上都会存在一定的差异。甚至同一批次的产品在不同阶段生产出来，也会存在差异。为了便于产品质量管理，及事后追溯这批次产品的责任，企业会根据自己的管理要求，为相应的产品建立批号。不同的企业，批号管理不尽相同。某食品制罐企业的批号管理流程某企业是国内食品制罐行业的龙头企业之一，在食品制罐行业有着30年的专业技术，其生产的食品罐远销国外。在企业运营过程中，为加强食品罐的质量管理，提升管理效率，及快速识别问题产品的原材料、生产记录、委外记录、出入库信息、销售信息等，制定了一套完善的批号管理体系，实现主原材料、半成品、产成品批号的一体化管理。现在我们以某产品的生产为例，简单介绍其批号管理流程：1.主原材料（铝合金或马口铁）在采购时，会生成批号PH03。2.经过第1道工序第5次委外派工时，自动生成派工单号PH03—5，生成的半成品批号自动变为PH03—5。3.此时派工单号与批号是一致。4.第1道工序第5次委外派工时生成的半成品，经过第2道工序第13次委外派工后，自动生成派工单号PH03—5D，生成的半成品批号自动变为PH03—5D。5.此时派工单号与批号是一致的。6.第2道工序第13次委外派工时生成的半成品，经过第3、4、5道工序第6次厂内派工后，分别自动生成派工单号PH03—5D—06—A，PH03—5D—06—B，PH03—5D—06—C。生成的产成品批号自动变为PH03—5—D—06。7.此时派工单号与批号不一致，但具有相关性。从上面可以看出，批号是跟随产品的生产过程而不断发生改变，而批号与批号之间又有很强的相关性。采用此种批号管理方式，一旦客户投诉某批号出现异常，该批号及与此相关批号的出入库记录、派工记录、库存记录、销售记录等都可以快速跟踪和识别到。从而可以及时通知相关客户，挽回公司信誉，并可以追究相关人员责任。二次开发可实现以上批号管理，但周期长，成本高对于这种功能，通常的ERP软件很难实现这一点，而必须通过二次开发来解决。但二次开发周期长，中间沟通环节多，不仅软件公司自身成本增加，最终成本也有可能分摊到客户身上，对客户来说是一个巨大损失。正航T9/NBS商业规则助力批号管理精细化和产品质量管理与追溯正航T9/NBS商业规则，是基于SOA架构的平台规则，规则自定义能力强，可实现客户特殊需求的自定义。且在实施阶段，实施人员就可以为客户配置好这些特殊需求。在批号管理实施中，实施人员或客户MIS人员可通过商业规则，在原材料采购、派工单生成、委外采购、材料半成品的出入库环节编写批号生成规则，并在相关环节增加提醒、报错等方便性控制和准确性判断，即可依照企业的管理要求，实现企业批号管理精细化及产品质量管理与追溯，为企业的发展提供助力。机械加工行业的物料管理主要分为主要原材料管理、生产辅料管理、设备维修材料管理，前两者是直接用于生产的材料，而后者是用于生产设备维护。主要原材料管理，由于机械加工行业的主要原材料占整个生产物料成本的95%~99%,以广西某企业的产品铲斗为例，原材料有各种规格的钢板、焊丝、焊条、油漆以及各种气体等，其中主要原材料钢板占原材料的比率达98%以上，可见对主要原材料的管理尤为重要。那么精确管理原材料的用量需求、采购、仓储领用、废料回收等，对企业的生产成本控制尤为重要。下面说说是如何通过正航NBS系统来实现这一管理需求的。1、在BOM中规划使用副产品边脚料和废料功能。边脚料根据其面积的大小和利用价值分为A、B、C三类，而像废渣等完全没有可以使用的部分归为废料。设定BOM按母件基数的‘净用量’栏位就是该部件的实际重量，‘用量’栏位则是技术部门根据图纸、标准原材料规格和排版系数计算出来的按母件基数耗用的理论重量，这个数值根据原材料规格的不同会有差别。而原材料规格会影响到原材料的价格，因此采购买回来的不一定是标准规格的原材料，这点将在采购环节讲到如何处理。即使耗用的理论重量即‘用量’会有些差异，但都会通过产出的副产品边脚料或废料的重量来进行调整平衡，从而达到控制用量的目的。2、对采购物料的管理功能。在实际采购过程中，采购员通过寻找供应商、对比价格、质量要求、交货时间等综合考虑，也就是性价比，最后买回来的原材料往往与技术部门计算用量的标准规格会有差异，在正航NBS系统中通过物料采购替代功能能达到在采购时控制成本的目的。3、在仓库领料的管理功能。在仓库管理和车间领用过程中，可使用倒冲料的领用方式，先将原物料（如钢板）调拨到车间，车间根据每天生产安排自行使用这些原材料，月末盘点出总耗用量，再通过分摊依据分摊到相应生产制令的生产成本。由于这种方法只能笼统反应出生产制令的生产成本，没有达到客户理想的成本控制要求，所以我们采用另一种仓库管理和材料领用方式，即在下料车间设立一个物料仓库，隶属于车间，仓管员先将生产所需的原物料从原物料仓库调拨到车间物料仓库，由于钢板是以块为单位进来的，也只能以块为单位的重量调拨到车间，因此调拨的数量会大于当日的生产总用量，超出部分不再退回原物料仓库，作为车间物料仓库的库存，下次生产领料时先减去这部分库存，不够的再向原物料仓库申请调拨。这样就保证原物料仓库的帐跟实物是一致的，从而达到在仓库管理时控制成本的目的。4、在生产中的废料管理功能。在生产过程的废料回收环节中，设置专门的废料仓库，做到每天及时将废料、废渣回收到废料仓库中，这样车间物料仓库的库存量就是从原物料仓库调拨过来的重量—生产领料总量—废料入库总量。每次当物统员申请从原物料仓库调拨时，发现车间物料仓库的库存量与实物相差很大时，就会发现生产用料出现异常，及时提出并找出异常原因，从而达到控制成本的目的。4、销售BOM销售BOM是按用户要求配置的产品结构部分。对应常见文本格式表现形式包括基本件明细表、通用件明细表、专用件明细表、选装件明细表、替换件明细表、特殊要求更改通知单等。在某些制造行业，对销售BOM提出了更高的要求，要求每个BOM可以跟踪每批订单在全生命周期内的物料信息，而且每个客户订单都有一个唯一的或者是根据订单产品种类多少确定的几个销售BOM。这个时候往往将销售BOM称为客户BOM。销售BOM信息来源一般是一个系列产品各规格不同类型零部件明细信息的汇总。对应电子视图往往是产品配置树的形式，树上每个节点关联各类属性或图形信息，主要在PDM软件中作为产品配置管理的基础数据出现。5、维修BOM维修服务部门的是按维修要求产生的，对应文本格式包括消耗件清单、备用件清单、易损易耗件清单等等。维修BOM信息来源一般从设计BOM对应记录属性中筛选获得消耗件、备用件、易损易耗件明细。一般在PDM软件里完成汇总，同样可以在ERP软件里作为基础数据运用。6、采购BOM采购BOM是根据生产要求外购的原材料、标准件和成套部件等产生的，对应文本格式主要包括外购件明细表、外协件明细表、自制件明细表和材料明细汇总表。采购BOM信息来源一般来源于设计图纸和工艺卡片上的信息汇总，由采购部门或生产准备部门根据其安排采购计划和生产计划。PDM系统一般都可以根据图纸和工艺信息汇总出相应采购BOM信息，但是如果要针对产品批量获得动态的采购BOM信息就必须在ERP系统中完成。7、成本BOM成本BOM是由MRPII系统产生出来的。当企业定义了零件标准成本、建议成本、现行成本的管理标准后，系统通过对生产料表和加工中心的累加自动地生成成本BOM。它用于制造成本控制和成本差异分析。APS+mes实现的具体目标是通过平台建立数字化、透明化的现场管理的监控体系，优化和规范工厂的业务流程；建立以产品信息为纽带，监控作业现场的详细过程，建立相关业务有效协作的信息平台；建立高效以及及时的计划体制，快速反映变更，指导和协调各部门动作；建立生产质量物流等异常情况预警机制，提高问题处理效率和准确率，降低生产成本；监控现场业务操作，引入防呆机制，帮助操作人员减少操作失误；实时获取各项业务的绩效指标，为高层决策提供全面及时的第一手数据。根据企业详细需求以及生产困难，下面我们来看APS+MES的需求分析和解决方案：难点一：车间产能排产问题，目前有长期计划、周计划以及日计划，主要是效率比较低，工作量也大，生产周期长；而且计划人员很难得到实际生产进度的准确信息；制造的生产计划准确性不同，这一点不仅是在效益上还是可执行性上都存在问题；生产工单准时完工率过低；沟通成本高，周生产计划的评估过程需要多部门反复沟通；计划调整难度比较大，当出现计划变更时，需要重新评估整个生产计划；手工计划带有较大人为性，容易导致误差。分析解答：通过系统快速进行订单交期评审（新订单的交货期回复）难点二：生产过程透明化，生产过程中存在很多异常因素，比如换模、设备故障，原料质量问题等，导致生产实际与生产计划脱节。要让生产过程受控，除了制订合理、详细的生产计划外，还必须对整个生产加工过程进行监控。这种监控除了实时对现场生产进度的监控外，还必须包括对关键生产资源的实时监控，比如对瓶颈设备的跟踪监控，被监控点出现任何异常将提醒计划员或车间管理者进行第一时间处理,同时对计划进行相应调整。分析解答：计划排程，通过系统化的工具，考虑交期、设备能力、物料状况等生产制约因素、实现快速排程、快速模拟、相关车间（零部件加工车间、生产组装车间、密封间车间等）计划联动。难点三：紧急订单插单/计划变更处理困难生产和计划部门现在需要变更计划时很困难，不知道会对现有的哪些客户订单产生影响或者导致拖期，手工调整有时候造成成本的上升。在面临紧急订单的时候，由于计划性较差，准备时间短，这样就打破了生产部维护的生产平衡。因而生产部门需要在最短时间内评估车间生产能力，同时也要考虑紧急订单对其他在制订单和按计划投产订单的影响。先阶段基本上无法处理这种情况，做不到紧急生产，因此需要建立一个能够灵活处理紧急订单插单的应用平台。需求解答：生产进度把控，现场建立实绩反馈机制，通过条码等实绩收集设备进行实绩收集，时时了解生产现状及进度，使管理透明化。企业的生产能力，是指一定时期内直接参与企业生产过程的固定资产，在一定组织技术条件下，所能生产一定种类的产品或加工处理一定原材料的最大数量的能力。1、企业的生产能力是按照直接参加生产的固定资产来计算的。影响生产能力大小的因素有许多，其主要因素有产品的品种，数量构成，产品结构的复杂程度，质量要求，零部件的标准化，通用化水平，设备的数量，性能及成套性，工艺加工方法，生产面积的大小，工厂的专业化组织水平，生产组织及考虑固定资产的能力，因为相对于其他各种因素，固定资产是一个比较稳定和占据企业生产能力的大部分的主要因素。根据我国目前的情况，现均按照固定资产核算生产能力，其他因素则按正常生产的条件来考虑。这样核算的生产能力，具有更大的客观性，因而也更能满足管理工作的要求。2、企业的生产能力是指定在不定期某一时期内所能生产的产品数量。企业生产能力是按一定的时间期计算的。年月日班小时都可以作为计算生产能力的时间期。但通常按年计算，以便与年度生产计划任务相比较。3、企业的生产能力是指在一定生产技术组织条件下所能达到的能力。在不同的生产技术组织条件下，所能达到的生产能力水平是不一样的。如在生产同类产品的两个企业中，尽管其固定资产的数量相同，但由于所采用工艺，生产组织和劳动组织不同，以及工人的技术水平和熟练程度不同，其生产能力是不相同的。4、企业的生产能力是企业内部各个生产环节，各种固定资产的综合能力。企业按产品结构，工艺，产品的生产过程，组织劳动者在分工协作的条件下，运用这些相互联系的固定资产来完成生产的。为此，企业的生产能力应是企业各个基本生产车间，辅助生产车间能力综合平衡的结果，是各个生产环节，各种固定资产按生产的要求所能达到的综合能力。对于多品种生产的企业，生产能力是以实物量作为计量单位，其产品的结构工艺相似，用产品的产量代表生产能力；若品种繁杂，产品之间，工艺和劳动量差别很大，则用综合性指标来代表生产能力。最普遍的是用资源投入量表示生产能力，这种计量方法不能说明生产系统所能确切提供的产量，因此不能准确衡量或对比企业的生产能力。