JSA--工作安全分析

工作安全分析调查（JSA）安全部整理编辑2014年4月14日第1页目的和范围1.1落实安全生产隐患排查制度，确保在好来工厂发生的所有作业活动、场所得到风险预评预控；消除重大的危害，减少事故；风险管理细化到每一具体作业；1.2由作业者本人管理自己作业中的风险，通过参与对JSA的编写,讨论,沟通,遵守及修订等,提高员工识别和控制风险及的能力；持续的改善安全标准和工作条件。1.2适用于好来员工、以及所有进入好来工厂的承包商施工人员、访客和其他业务活动的风险评估。尤其是：目前无SOP/WI/PPM管理、控制的业务活动；生产方式和生产工艺的变化而新增的业务活动；改变现有的作业和可能偏离程序的非常规作业；法律、法规及其它要求的变化；事故或未遂事件发生后；定义3.1工作安全分析（英文缩写JSA）：仔细分解、记录每个岗位工作活动的关键步骤，辨识过程中的危害源，运用一种或几种评价方法，定性、定量或半定量地评价其风险程度，同时制定有效的预控措施将风险降低到可接受程度。3.2危险因素（也称危险源）：可能造成人员伤害、职业相关病症、财产损失、作业环境破坏或其组合的根源或状态。3.3辨识危险因素：识别危险因素的存在并确定其特性的过程。识别应遵循的原则：科学性；系统性；全面性；预测性；辨识危险源方法可选取以下一种或几种：a.询问和交流；b.现场观察；c.查阅有关记录；d.获取外部信息；e.工作任务分析。3.4辨识危险因素的三种状态。正常状态：生产连续运行；异常状态（故障停机、转产、维护保养、非计划停电；紧急状态：火灾、地震、事故排放。3.5辨识危险因素的三种时态：过去：历史环境问题及影响；现在：现行活动、产品、服务问题及环境影响；将来：现场问题可能导致将来影响。3.4隐患与危险源的关系：危险源是隐患的母体，一般隐患来自于危险源之中。一是客观上已经存在的、违反有关法规标准的实际危险源，而不仅仅是潜在或未来可能的东西；二是将隐患应当看做是较高风险值的危险源，是不可容许的临界状态，是必须采取措施进行整改和控制的危险源。定义3.5风险：是衡量某一种危险引发事故、造成伤害或疾病的概率和后果的尺度，是危险事件发生的可能性与后果的结合。风险=发生危险事件的可能性×后果。3.6残余风险:对原有风险制定或实施改进措施后尚存的风险。如：漏掉的关键步骤、危险源、不适用的PPE、含糊不清的作业指引等。3.7作业条件风险评价法：又称LEC法，是一种简单易行的，评价操作人员在具有潜在风险性环境中作业时危险性的半定量评价法：3.9危险因素评价法：又称LEC法，是一种简单易行的，评价操作人员在具有潜在风险性环境中作业时危险性的半定量评价法：危险事件的可能性×暴露频率×事故后果。定义3.8风险等级：C级风险D≤20；B级风险21≥D≤159；D≥160A级风险；当出现下列任意一项时，可直接确定为不可容许”A级”风险：a)现状严重不符合法律、法规、国家安全标准、集团安全标准及公司安全管理制度；b)相关工作岗位员工有合理抱怨和强烈要求；c)曾经发生过事故，且未采取有效防范、改进控制措施的工作岗位；d)直接观察到可能导致严重后果，且无适当控制措施的工作岗位；职责4.1安全部：负责更新和维护本程序及表格，负责制定全厂的JSA活动计划、JSA复评计划；负责编辑维护相关的培训资料，并为车间部门的培训提供技术支援和现场指导；负责建立全厂电子板《工作安全风险评估调查表》和《岗位残余风险评估分析表》台帐，每半年回顾总结执行情况；职责4.2部门安全协调员：负责组织建立本部门JSA小组，负责制定JSA培训计划、JSA复评计划和审核《工作安全分析评估表》和《岗位残余风险评估分析表》，并建立纸质和电子台帐；负责在项目变更时对新增或变化的岗位、设备和环境组织风险预评预控；每半年负责回顾总结本部门的JSA情况，同时在事故发生后马上对事故岗位的风险重新评估，将新发现的、确认的关键步骤和新增的安全要求、指引及时补充到相关的SOP/WI/PPM/JSA的相关文件里；将改善措施例入当月部门的隐患计划中。职责4.3区域主管/经理：学习和撑握JSA风险分析原理原则，审批本部门的JSA评估表；当部门人员和环境变更时，提前与部门安全协调员沟通，提前做好风险预评预控；组织资源将JSA的关键步骤、安全要求写入书面指引文件，执行标准化操作；4.4当班科文/高仓：学习和撑握JSA风险分析原理原则，熟悉本部门各岗位危险源和预控措施；组织本班组人员开展风险评估复查工作，主动发现和修改有缺陷的文件指引；监督本班组员工落实标准化操作，及时纠正、报告和记录发现的事故隐患；职责4.5技术员：学习和撑握JSA风险分析原理原则，熟悉本部门各岗位危险源和预控措施；负责培训新人正确的操作生产设备、工具和正确佩戴劳保用品，主动报告“不安全行为、物的不安全状态”和有缺陷的文件指引；4.6操作员、普工：学习和撑握JSA风险分析原理原则，熟悉本岗位危险源和预控措施；正确操作生产设备、工具和佩戴劳保用品，主动报告“人的不安全行为、物的不安全状态”和没有文件指引的业务活动；一、办公室不安全因素1、摔倒：☆这是最常见的办公室事故，滑倒，绊倒等；☞可能造成摔伤、扭伤等，严重的可能骨折；12一、办公室不安全因素43×56一、办公室不安全因素√先成立部门JSA小组JSA小组组长：基层单位负责人指定，通常是由完成工作任务的班组长（科文）担任，必要时由技术或设备负责人担任；JSA小组成员：应由管理、技术、安全、操作等人员组成；JSA小组要具备的能力：熟悉JSA方法了解工作任务、区域环境和设备；熟悉相关的操作规程。第14页工作任务初步审查部门安全协调员依据工作计划、变更需求，提出岗位风险评估或岗位风险复评。由科文组织人员对岗位进行风险评估。谁审核?由部门安全协调员、部门主管/经理审核算要做哪些工作?部门安全协调员判断是否需要做JSA明确执行JSA的人员明确工作计划第15页JSA的管理流程工作任务审查风险评估改善措施建立岗位清单风险复评持续改善每年总结反馈培训第16页JSA的管理流程工作任务审查风险评估改善措施建立岗位清单风险复评持续改善每年总结反馈培训第17页JSA的工作步骤第一步:把工作分解成具体工作任务或步骤第二步:观察工作的流程,识别每一步骤相关的危害第三步:评估风险第四步:确定预防风险的控制措施选定作业活动将作业活动分解为若干个相连的工作步骤对每个工作步骤，识别危害因素评估危害因素的风险对高风险的危害因素采取控制措施第18页第一步：把工作分解成具体工作任务或步骤分解步骤时应注意：从头到尾列出每一关键步骤并拍图片;不可过于笼统或过于细节化；每一作业步骤应是“做什么”而不是“如何做什么”；如作业步骤超过10步则应考虑划分成不同的作业。第19页第一步：把工作分解成具体工作任务或步骤例：换灯泡作业1.搬梯子2.支好梯子3.上梯子4.换灯泡5.下梯子6.把梯子放回原处第20页第二步：观察工作流程，识别每一步骤的危害你不需要是科学家或者教授来做!对危险的认识很多时候依赖经验——请有经验的师傅帮助第21页问题如何辨识危险？一般的经验安全培训教材国家、集团和公司安全标准要求事故教训未遂事件员工的担心第22页23危害事件识别方法24“5×5”危害事件识别方法5（上、下、前、后、侧）×5（人、机、料、法、环）从5个方向，每个方向分别考虑5个要素。上：头部以上、地面以上悬空不接触地面的部分下：脚下、工作平面以下区域前：操作过程正前方区域后：操作过程后方区域侧：合作配合作业、交叉作业等料：生产过程中使用的材料、工件是否安全人：就是对操作人员是否有技能需求？工作区域内是否有交叉作业？相关人员是否有不安全行为？例如：技术或能力欠缺，精神不集中、操作有风险、及未正确佩戴合适的劳保用品等机：工作区域内及生产过程中使用的工具、设备存在缺陷;或设备设计、安装、老化等原因造成对人伤害的可能性；环：如操作空间狭窄、噪声、粉尘、高温及低温或照明不足等不良环境；法：作业方法、操作流程、维护保养方法等是否合理；人的不安全行为物的不安全状态岗位、作业活动、危害因素、隐患等级、控制现状；事故发生概率(L)、人员暴露频度(E)、后果严重程度(C)、风险等级（D）等。25表格内容：第26页工作安全分析评估表第27页第28页有没有残余风险？安全精益二合一检查表第29页部门或车间：设备：作业人员职位：1物体打击10明火18化学品泄漏26电磁辐射 产品名称：任务名称：2车辆伤害11信息沟通缺陷19中毒和窒息27毒物开始状态：3机械伤害12交叉作业20坍塌/淹溺28照度结束状态：4起重伤害13锅炉爆炸21滑倒/拌倒29生物危害危险评价人：5电危害14容器超压爆炸22粉尘30人机工程不良日期：6运动物危害15轮胎爆炸23高温与低温31心理因素危害部门安全协调员：部门主管：7高处坠落16易燃易爆性物质24振动32其他伤害日期：日期：8灼烫/腐蚀17反应活性物质25噪声步骤加工搬运检查等待储存1○acDs从周转箱取出刷柄2○acDs放牙刷柄到植毛2″3○acDs植毛机植毛加工输出45″4○acDs取到磨毛机等加工7.38″5○acDs等放到磨毛机加工1′28″6○acDs磨毛机加工完成1′04″7○acDs取到10#植毛机第二次植毛108″8○acDs等第二次植毛3′39″9○acDs放入植毛机二次加工1′09″10○acDs取周转箱填写记录20″11○acDs检查与等待时间8′12○acDs纯装满一箱所需时间2′13○acDs放到卡板上6.56″14○acDs合计23.821′05″危险类别及代码隐患等级作业步骤方法风险评价与防措施情况工作说明距离/m需时/min危险类别及代码导致伤害的结果防范措施如果有精益生产表，可直接将评估结果粘贴到此表上30车间：XX工段：底盘班组：工种/工位：XXXL上活动/设备危害事件前活动危害事件人－－人－－机1.机运链；2.日光灯；3.工装夹具；4.车辆吊架1.机运链上铁质部件掉落；2.日光灯掉落；3.夹具移动撞人；4.车辆吊架移动撞人机1.气动扭矩枪；2.榔头；3.手持式充电扭矩枪1.扭矩枪旋转伤手；2.榔头砸手；料横梁总成1.未固定好或夹具缺陷，物料掉落；2.物料边缘尖锐，划伤料后备箱垫板取料弯腰，腰肌劳损环打开的引擎盖、后备箱盖低于头顶1.头部撞伤环手在发动机仓内作业，空间狭小手被发动机仓内部件划伤法检查JIS中安全提示JIS安全提示未指出物料掉落的风险法检查JIS中安全提示下活动危害事件后活动危害事件人随机运链移动滑倒人背后有员工在工作后退撞人机－－机1.移动料架；2.夹具上的横梁总成；3.打开的车门1.随机运链移动时绊到料架气管摔倒；2.随机运链移动时撞到夹具上的横梁总成；3.撞上打开的车门料－－料－－环－－环－－法－－法检查JIS中安全提示侧活动危害事件备注：人有员工在同时作业正常情况下不干涉上：头部以上、地面以上悬空不接触地面的部分机－－下：脚下、工作平面以下料－－前：操作过程正前方环－－后：操作过程正后方法检查JIS中安全提示侧：两侧、合作配合作业、交叉作业等作业条件危险性评价法：又称LEC法，是一种简单易行的，评价操作人员在具有潜在危险性环境中作业时危险性的半定量评价法。评价操作人员伤亡的分析大小从L(事故发生可能性)、E(人员暴露于危险中的频度)和C(一旦事故发生可能造成的后果严重程度)三方面因素考虑。其计算式为：D=L×E×C31危害因素评价方法无需深奥的理论，便于在较短时间内使广大的危害因素识别评价人员掌握；通过半定量计算，可分析出各危害因素的风险等级，进而采取控制措施。优点：32危害因素评价方法L、E、C的取值标准只是一个较笼统的概念；需要分析者有各方面的知识和对评价对象有一定的经验；同一个风险不同的人会评价出不同的结果。缺点：33危害因素评价方法危害=被撞到和受伤风险=实际被撞到和受伤的机会暴露的频率:-你是每